Kalıp bu sorunlarla karşılaştığında ne yapmalıyız?

1. Birinci sınıf. Kapıyı çıkarmak zor.

Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, kapı kapı koluna sıkışmış ve çıkması kolay değildir. Kalıp açıldığında, bitmiş üründe çatlak hasarı görülmüştü. Ayrıca, operatörün bakır çubuğun üst kısmını nozelden çıkartması gerekir, böylece gevşettikten sonra şekilden çıkarılabilir, bu da üretim gücünü ciddi şekilde etkiler.
Bu eksikliğin ana nedeni, kapı koni deliğinin zayıf parlaklığı ve iç deliğin çevresindeki bıçak izi. İkincisi, veri çok yumuşak, konik deliğin küçük ucu bir kullanım döneminden sonra deforme olur veya hasar görür ve nozelin küresel yayı çok küçüktür, sonuç olarak kapı malzemesi burada nit. Kapı kapağının konik deliği işlenmesi daha zordur ve mümkün olduğunca standart parçalar seçilmelidir. Eğer kendi başınıza işleme ihtiyacınız varsa, kendinizi reddetmelisiniz veya özel bir çöpçatan satın almalısınız. Konik delik Ra0.4 veya daha fazla öğütülmelidir. Ek olarak, kapının çekme çubuğunu veya kapının çıkışını ayarlamak gerekir.

2. Bir şey. Büyük kalıp dinamik kalıp sapması

Büyük kalıpların farklı şarj hızı ve kalıp yükleme sırasında matür ağırlığının etkisi nedeniyle, dinamik ve sabit kalıp sapması oluşur. Yukarıdaki durumlarda, enjeksiyon sırasında yan yan eğme kuvveti kılavuz sütununa eklenecek, kalıp açıldığında kılavuz sütunun görünümü gerilmiş ve hasar görmüştür ve kalıp şiddetli olduğunda kılavuz sütunu zigzaglanmış veya engellendi ve kalıp bile açılamaz.
Yukarıdaki soruları ele almak için, kalıp ayrılma yüzeyinin dört tarafına yüksek dayanıklı bir konumlandırma anahtarı eklenir ve en özlü ve yararlısı silindirli anahtarların seçimi. Rehber sütun deliğinin ve ayrılma matrosunun yüzeyinin düzlüğü çok önemlidir. İşleme sırasında hareketli ve sabit matrisin yönelimini sıkıştırdıktan sonra, hareketli ve sabit matris deliklerinin konsantrisitesini sağlamak ve düzlük hatasını en aza indirmek için, matris makinesinin bir kerede tamamlanması.

3. Bir şey. Rehber direği hasar gördü.

Rehber sütun, çekirdeğin ve boşluğun şekillendirme yüzeyinin hiçbir koşulda birbirine dokunmamasını sağlamak için kalıpta esas olarak bir rehberlik rolü oynar ve rehber sütunu bir güç veya konumlandırma parçası olarak kullanılamaz.
Birçok durumda, dinamik ve sabit matrik, enjeksiyon sırasında sonsuz yan eğme kuvveti olacaktır. Plastik parçaların duvar kalınlığı eşit olmadığında, kalın duvardan geçen malzeme akış hızı büyüktür ve burada daha büyük basınç oluşur. Plastik parçanın yan yüzeyi simetrik değildir, örneğin kalıbın adım ayrılma yüzeyinin karşıt iki yan yüzeyindeki ters basınç eşit değildir.

4. Bir şey. Şablonu bükmek için hareket ettirin

Kalıp enjekte edildiğinde, kalıp boşluğundaki erimiş plastik, genellikle 600 ~ 1000 kg / cm aralığında sonsuz ters basınç gösterir. Kalıp üreticileri bazen bu soruya dikkat etmez, genellikle orijinal program standardını değiştirir, belki de hareketli şablonu düşük dayanıklılıklı çelik levha ile değiştirir, kalıpta üst çubuğu ile, koltukun her iki tarafının büyük aralığı nedeniyle, enjeksiyon sırasında şablon bükülmesini oluşturur.
Bu nedenle hareketli şablon mükemmel çelik seçmek için gereklidir, kalınlığına uygun olmak için ve A3 gibi düşük dayanıklı çelik levhaları kesemez. Gerektiğinde, kalınlığını azaltmak ve ileri yükü ayarlamak için hareketli şablonun altına destek sütunları veya destek blokları yerleştirilmelidir.

5. Yukarı. Üst çubuk zigzag, çatlak veya sızıntı

Üst çubuğun kalitesi daha iyidir, yani işleme maliyeti çok yüksektir ve şimdi standart parçalar genellikle kullanılır ve kalite daha kötüdür. Ejeksiyon çubuğu ile delik arasındaki boşluk çok büyük olduğu varsayılırsa, malzeme sızması olacaktır, ancak boşluk çok küçükse, enjeksiyon sırasında kalıp sıcaklığının artması nedeniyle ejeksiyon çubuğu genişleyecek ve sıkışacak.
Daha riskli olan, bazen atıcı çubuğun atıcı olması, genellikle atıcı çubuğu aralıklarla hareket etmemesi ve kırılması ve kalıp bir kez kapatıldığında ve konkaf kalıp hasar gördüğünde açık atıcı çubuğu geri getirmemesidir. Bu sorunu çözmek için, üst çubuk baştan öğütülür ve 10 ila 15 mm'lik işbirliği yapan bölüm, üst çubuğun ön ucunda saklanır ve tabanın bir kısmı 0,2 mm daha küçük bir şekilde öğütülür. Tüm ejeksiyon çubukları kurulduktan sonra, tüm ejeksiyon düzenlemelerinin ilerleyebileceğini ve geri dönebileceğini sağlamak için, genellikle 0.05 ~ 0.08 mm arasında koordinasyon boşluğunu sıkı bir şekilde kontrol etmek gerekir.

6. Kötü soğutma veya su sızıntısı

Kalıpların soğutma etkisi, bitmiş ürünün kalitesini ve üretim gücünü doğrudan etkiler, örneğin kötü soğutma, bitmiş ürünün büyük kısaltması veya eşitsiz kısaltma ve çarpıklık deformasyonu. Öte yandan, kalıpların tamamı veya bir kısmı aşırı ısınır, böylece kalıp normal olarak oluşamaz ve üretim durur ve üst çubuk gibi hareketli parçalar termal genişleme nedeniyle ciddi şekilde hasar görür ve sıkışır.
Soğutma sistemi programı, malın şekline göre işleme, kalıp yapısı karışıklığı veya zor işleme nedeniyle bu bireysel sistemi ihmal etmeyin, özellikle büyük ve orta boyutlu kalıplar tamamen soğutma sorunları dikkate alınmalıdır.

7. Kaydırıcı eğiştirilmiş ve sıfırlama pürüzsüz değil

Bazı kalıplar şablon alanı ile bağlıdır, kılavuz oluk uzunluğu çok küçüktür ve kaydırma bloğu çekirdek çekme eyleminden sonra kılavuz oluk dışına maruz kalır, böylece kaydırma bloğunun eğilimi, çekirdek çekiminden ve kalıbın ilk restorasyonundan sonraki dönemde Deneyimlere göre, kaydırıcı çekim eylemini tamamladıktan sonra, şeritte kalan uzunluk rehber olukunun toplam uzunluğunun 2/3'ünden az olmamalıdır.

8. Bir şey. Aralıklı gerginlik düzenlemesi başarısız oldu

Swing kanca ve kelepçe gibi sabit mesafe germe düzenlemesi genellikle sabit kalıp çekirdek çekme veya bazı ikincil kalıp çıkarma kalıplarında kullanılır, çünkü bu düzenleme kalıpın iki tarafında çiftler halinde ayarlanır ve etkisi senkronize olmak için gereklidir, yani kalıp birbirine sarılır ve kalıp
Senkronizasyon kaybedildiğinde, çekilen matrosun şablonu eğiştirilmeli ve hasar görmelidir, bu düzenlemelerin parçaları daha yüksek sertliğe ve aşınma direncine sahip olmalıdır ve ayarlama da zordur, düzenleme ömrü kısa ve kullanımı mümkün olduğunca önlenebilir.
Küçük emici kuvvet oranı durumunda, sabit kalıp yöntemini itmek için yay kullanılabilir, büyük çekirdek çekim kuvveti oranı durumunda, dinamik kalıp çekildiğinde çekirdek kaydırma kullanılabilir, çekirdek çekim eyleminden sonra çekirdek bitirilir ve sonra kalıp yapısı ve hidrolik silindir çekir Eğili pin kaydırıcı çekirdek çekim düzenlemesi hasar görmüş.
Bu düzenlemenin dezavantajları, çoğunlukla işleme yapılmamasıdır ve malzeme çok küçüktür ve aşağıdaki iki soru ilktir:
Kısayol çubuğunun büyük bir eğiminin avantajı, kısa bir döşeme açma darbeinde büyük bir çekim mesafesinin meydana gelebilmesidir. Bununla birlikte, eğim açısı A çok büyükse, çekim gücü F belirli bir değere sahip olduğunda, çekim işleminde eğimli iğne tarafından karşılaşılan P = F / COSA zigzag gücü daha büyüktür ve eğimli iğne deformasyonu ve eğimli delik aşınması göstermek kolaydır.
Aynı zamanda, kaydırıcının eğik iğnesi tarafından üretilen yukarı itiş N = FTGA da daha büyüktür ve bu kuvvet kaydırıcının kaydırma olukundaki kılavuz yüzeyinde olumlu basıncını arttırır ve daha sonra kaydırıldığında kaydırıcının direncini arttırır. Kolay şekillendirilmiş, kaydırıcı, giyim kılavuzu. Deneyimlere göre, E eğimi 25°'dan fazla olmamalıdır.

9. Enjeksiyon kalıbındaki egzoz pürüzsüz değil

Gaz sıklıkla enjeksiyon kalıplarında bulunur. Bunun nedeni nedir?

Dökme sistemindeki hava ve kalıp boşluğu; Bazı malzemeler sıkıntıdan silinmemiş nemle zengindir ve yüksek sıcaklıklarda buharlaşarak buharlaşırlar; Enjeksiyon kalıplaması sırasında sıcaklık çok yüksek olduğundan, bazı kararsız plastikler farklılaşır ve gaz oluşur; Plastik malzemelerindeki bazı katkı mad

Ayrıca kötü egzoz gazlarının nedenlerinin de hızlı bir şekilde bulunması gerekiyor. Enjeksiyon kalıbının kötü egzozu, plastik parçaların kalitesine ve diğer birçok yönüne bir dizi hasar getirecektir, esas olarak yansıtılır: enjeksiyon işleminde, erimiş, kalıp boşluğundaki gazı değiştirecektir, gazın zamanında boşaltılmadığını varsayarsak, erimiş doldurmayı zorlaştı

Gazın yoğun şekilde sıkıştırıldığı için, boşluktaki sıcaklık keskin bir şekilde yükselir, bu da çevredeki erimeyi farklılaştırır ve kızartır, böylece plastik parçalar bir miktar karbonlaşmayı ve yanmayı gösterir. Genellikle iki erimiş ve kapının flensinin birleştiği yerde görünür; Gaz temizliği pürüzsüz değildir, bu nedenle her boşluğa erime hızı aynı değildir, bu nedenle aktif işaretler ve füzyon işaretleri oluşturmak kolaydır ve plastik parçaların mekanik fonksiyonu azalır; Boşluğun içindeki gazın engellenmesi

Plastik parçalardaki kabarcıkların yayılması ve kalıp boşluğundaki birikmiş havanın neden olduğu kabarcıklar genellikle kapının karşı tarafına dağılır; Plastik malzemedeki farklılaşma veya kimyasal reaksiyon kabarcıkları plastik parçanın kalınlığı boyunca dağılır; Plastik malzemedeki geriye kalan su gazlaştırma kabar