Kalıp bu sorunlarla karşılaştığında ne yapmalıyız?

1. Kapı sıyırma zordur

Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, kapı kapı manşonuna sıkışır ve dışarı çıkması kolay değildir. Kalıp açıldığında, bitmiş ürün çatlak hasarı gösterdi. Ek olarak, operatörün bakır çubuğun üst kısmını nozuldan çıkarması gerekir, böylece gevşetildikten sonra kalıptan çıkarılabilir, bu da üretim gücünü ciddi şekilde etkiler.
Bu eksikliğin ana faktörü, kapı konisi deliğinin zayıf parlaklığı ve iç deliğin çevresindeki bıçak izidir. İkincisi, veriler çok yumuşaktır, koni deliğinin küçük ucu bir süre kullanımdan sonra deforme olur veya hasar görür ve nozülün küresel yayı çok küçüktür, bu da burada kapı malzemesi perçinlenmesine neden olur. Kapı kapağının koni deliğinin işlenmesi daha zordur ve mümkün olduğunca standart parçalar seçilmelidir. Kendiniz işlemeniz gerekiyorsa, kendinizi de inkar etmeli veya özel rayba satın almalısınız. Konik delik Ra0.4 veya daha fazla topraklanmalıdır. Ek olarak, kapı çekme çubuğunu veya kapı fırlatmayı ayarlamak gerekir.

2. Büyük kalıp dinamik sabit kalıp sapması

Büyük kalıbın farklı şarj hızı ve kalıp yüklemesi sırasında kalıp ağırlığının etkisi nedeniyle, dinamik ve sabit kalıp sapması meydana gelir. Yukarıdaki durumlarda, enjeksiyon sırasında kılavuz kolona yanal sapma kuvveti eklenecek, kalıp açıldığında kılavuz kolon görünümü gerilecek ve hasar görecektir ve kalıp şiddetli olduğunda kılavuz kolon zikzak çizer veya bloke olur ve hatta kalıp açılamaz.
Yukarıdaki sorularla başa çıkmak için, kalıp ayırma yüzeyinin dört tarafına yüksek mukavemetli bir konumlandırma anahtarı eklenir ve en özlü ve kullanışlı olanı silindirik anahtarların seçimidir. Kılavuz kolon deliğinin ve ayırma kalıbı yüzeyinin düzlüğü çok önemlidir. İşleme sırasında hareketli ve sabit kalıbın oryantasyonunu sıkıştırdıktan sonra, hareketli ve sabit kalıp deliklerinin eşmerkezliliğini sağlamak ve düzlük hatasını en aza indirmek için delme makinesi bir defada tamamlanır.

3. Kılavuz direği hasar görmüş

Kılavuz kolon, çekirdeğin ve boşluğun şekillendirme yüzeyinin hiçbir koşulda birbirine temas etmemesini sağlamak için esas olarak kalıpta kılavuz bir rol oynar ve kılavuz kolon bir kuvvet veya konumlandırma parçası olarak kullanılamaz.
Bazı durumlarda, dinamik ve sabit kalıp, enjeksiyon sırasında sonsuz yanal sapma kuvvetine sahip olacaktır. Plastik parçaların duvar kalınlığı homojen olmadığında, kalın duvardan geçen malzeme akış hızı büyüktür ve burada daha büyük basınç meydana gelir. Plastik parçanın yan yüzeyi simetrik değildir, örneğin kalıbın basamak ayırma yüzeyinin karşılıklı iki yan yüzeyindeki ters basınç eşit değildir.

4. Şablonu bükmek için hareket ettirin

Kalıp enjekte edildiğinde, kalıp boşluğundaki erimiş plastik, genellikle 600~1000 kg/cm aralığında sonsuz ters basınca sahiptir. Kalıp üreticileri bazen bu soruya dikkat etmezler, genellikle orijinal program standardını değiştirirler, belki de hareketli şablonu düşük mukavemetli çelik levha ile değiştirirler, kalıpta üst çubukla birlikte, koltuğun her iki tarafının geniş açıklığı nedeniyle, enjeksiyon sırasında şablon bükülmesini oluşturur.
Bu nedenle, hareketli şablon, kalınlığı karşılamak için mükemmel çelik seçmek için gereklidir ve A3 gibi düşük mukavemetli çelik levhaları kesemez. Gerektiğinde, şablonun kalınlığını azaltmak ve ileri yükü ayarlamak için hareketli şablonun altına destek sütunları veya destek blokları yerleştirilmelidir.

5. Üst çubuk zikzak, çatlama veya sızıntı

Üst çubuğun kalitesi daha iyidir, yani işleme maliyeti çok yüksektir ve şimdi genellikle standart parçalar kullanılır ve kalite daha kötüdür. Ejektör çubuğu ile delik arasındaki boşluğun çok büyük olduğu varsayılırsa, malzeme sızıntısı olacaktır, ancak boşluk çok küçükse, enjeksiyon sırasında kalıp sıcaklığındaki artış nedeniyle ejektör çubuğu genişleyecek ve sıkışacaktır.
Daha riskli olan, bazen ejektör çubuğunun ejektör olması, genellikle ejektör çubuğunun aralıklarla hareket etmemesi ve kırılmalar ve kalıp bir kez kapatıldığında ve içbükey kalıp hasar gördüğünde açıkta kalan ejektör çubuğunun eski haline getirilememesidir. Bu problemle başa çıkmak için, üst çubuk baştan taşlanır ve 10 ila 15 mm'lik ortak bölüm, üst çubuğun ön ucunda kaydedilir ve tabanın bir kısmı 0,2 mm daha küçük taşlanır. Tüm ejektör çubukları takıldıktan sonra, tüm ejektör düzenlemelerinin ilerleyebilmesini ve geri çekilebilmesini sağlamak için genellikle 0.05 ~ 0.08 mm arasındaki koordinasyon boşluğunu sıkı bir şekilde kontrol etmek gerekir.

6. Kötü soğutma veya su sızıntısı

Kalıbın soğutma etkisi, zayıf soğutma, bitmiş ürünün büyük ölçüde kısalması veya düzensiz kısalma ve eğilme deformasyonu gibi bitmiş ürünün kalitesini ve üretim gücünü doğrudan etkiler. Öte yandan, kalıbın tamamı veya bir kısmı aşırı ısınır, böylece kalıp normal şekilde oluşturulamaz ve üretimi durduramaz ve üst çubuk gibi hareketli parçalar termal genleşme nedeniyle ciddi şekilde hasar görür ve sıkışır.
Soğutma sistemi programı, emtia şekline göre işleme, kalıp yapısı karmaşası veya zor işleme nedeniyle bu bireysel sistemi ihmal etmeyin, özellikle büyük ve orta büyüklükteki kalıplar soğutma soruları tam olarak dikkate alınmalıdır.

7. Kaydırıcı eğik ve sıfırlama düzgün değil

Bazı kalıplar şablon alanı tarafından bağlanır, kılavuz oluğun uzunluğu çok küçüktür ve kayar blok, çekirdek çekme hareketinden sonra kılavuz oluğun dışına maruz kalır, böylece kayar blok eğimi, özellikle kalıbın kapatılmasında, çekirdek çekme ve kalıbın ilk restorasyonundan sonraki dönemde basitçe oluşturulur, Slayt bloğu sıfırlama düzgün değildir, bu nedenle kayar blok hasarı ve hatta bükülme hasarı. Tecrübelere göre, kaydırıcı çekirdek çekme hareketini sonlandırdıktan sonra, olukta kalan uzunluk, kılavuz oluğun toplam uzunluğunun 2 / 3'ünden az olmamalıdır.

8. Aralık gerginliği düzenlemesi başarısız oluyor

Salıncak kancası ve toka gibi sabit mesafeli gerginlik düzenlemesi genellikle sabit kalıp göbeği çekme veya bazı ikincil kalıptan çıkarma kalıplarında kullanılır, çünkü bu düzenleme kalıbın iki tarafında çiftler halinde ayarlanır ve hareketi senkronize etmek için gereklidir, yani kalıp birbirine kenetlenir ve kalıp belirli bir yönde birbirine bağlanır.
Senkronizasyon kaybolduğunda, çekilen kalıbın şablonu eğilmeli ve hasar görmelidir, bu düzenlemelerin parçaları daha yüksek sertliğe ve aşınma direncine sahip olmalıdır ve ayarlama da zordur, düzenleme ömrü kısadır ve kullanım mümkün olduğunca önlenebilir.
Küçük emme kuvveti oranı durumunda, yay sabit kalıp yöntemini dışarı itmek için kullanılabilir, büyük çekirdek çekme kuvveti oranı durumunda, dinamik kalıp geri çekildiğinde çekirdek sürgüsü kullanılabilir, çekirdek çekme işleminden sonra çekirdek bitirilir ve daha sonra kalıp yapısı ve hidrolik silindir, çekirdeği büyük kalıp üzerinde çekmek için kullanılabilir. Eğimli pim sürgü çekirdek çekme düzenlemesi hasarlı.
Bu düzenlemenin dezavantajları çoğunlukla işlemenin yerinde olmaması ve malzemenin çok küçük olmasıdır ve aşağıdaki iki soru ilk sorudur:
Konik pimin büyük bir eğimi, kısa bir kalıp açma strokunda büyük bir çekirdek çekme mesafesinin oluşabilmesi avantajına sahiptir. Bununla birlikte, eğim Açısı A çok büyükse, çekme kuvveti F belirli bir değer olduğunda, çekirdek çekme işleminde eğimli pimin karşılaştığı zikzak kuvveti P = F / COSA daha büyüktür ve eğimli pim deformasyonunu ve eğimli delik aşınmasını sunmak kolaydır.
Aynı zamanda, sürgü üzerindeki eğimli pim tarafından üretilen yukarı doğru itme N = FTGA da daha büyüktür ve bu kuvvet, kaydırıcının kılavuz oluğundaki kılavuz yüzeyi üzerindeki pozitif basıncını arttırır ve daha sonra kayma sırasında kaydırıcının direncini arttırır. Kolay şekillendirme kayması, kılavuz aşınması. Tecrübelere göre, A eğimi 25°'den büyük olmamalıdır.

9. Enjeksiyon kalıbındaki egzoz pürüzsüz değil

Gaz genellikle enjeksiyon kalıplarında oluşur. Buna ne sebep olur?

Dökme sistemindeki hava ve kalıp boşluğu; Bazı malzemeler can sıkıntısından süpürülmemiş nem bakımından zengindir ve yüksek sıcaklıklarda buharlaşarak buhara dönüşürler; Enjeksiyon kalıplama sırasında sıcaklık çok yüksek olduğundan, bazı kararsız plastikler farklılaşacak ve gaz oluşacaktır; Plastik malzemelerdeki bazı katkı maddeleri, birbiriyle kimyasal olarak reaksiyona girebilecek gazları taşır.

Zayıf egzoz gazının nedenlerinin de hızlı bir şekilde bulunması gerekir. Enjeksiyon kalıbının zayıf egzozu, plastik parçaların kalitesine ve esas olarak yansıtılan diğer birçok hususa bir dizi zarar getirecektir: enjeksiyon işleminde, eriyik, kalıp boşluğundaki gazın yerini alacaktır, gazın zamanında boşaltılmadığı varsayılarak, eriyik dolgusunu zor oluşturacaktır, bu da kısa bir enjeksiyon miktarı ile sonuçlanır ve kalıp boşluğunu dolduramaz; Kötü gazın temizlenmesi, boşlukta yüksek basınç oluşturacak ve belirli bir büzülme derecesi altında plastiğin iç kısmına girerek boşluk, gözeneklilik, seyrek düzenleme ve gümüş desen gibi kalite kusurları oluşturacaktır;

Gaz yüksek oranda sıkıştırıldığından, boşluktaki sıcaklık keskin bir şekilde yükselir, bu da çevredeki eriyiğin farklılaşmasına ve kızarmasına neden olur, böylece plastik parçalar bir miktar karbonizasyon ve yanma gösterir. Esas olarak iki eriyiğin ve kapının flanşının birleştiği yerde ortaya çıkar; Gaz temizliği pürüzsüz değildir, bu nedenle her boşluğa erime hızı aynı değildir, bu nedenle aktif işaretler ve füzyon işaretleri oluşturmak kolaydır ve plastik parçaların mekanik işlevi azalır; Boşluktaki gazın tıkanması nedeniyle doldurma hızı düşecek, kalıplama döngüsü etkilenecek ve vergi gücü azalacaktır.

Plastik parçalardaki kabarcıkların yayılması ve kalıp boşluğunda biriken havanın neden olduğu kabarcıklar genellikle kapının karşı tarafına dağılır; Plastik malzemedeki farklılaşma veya kimyasal reaksiyon kabarcıkları, plastik parçanın kalınlığı boyunca dağılır; Plastik malzemede kalan su gazlaştırma kabarcıkları, tüm plastik parçalara düzensiz bir şekilde dağılmıştır.