Enjeksiyon ürünleri parlama, taşma, çapak ve diğer çözümler
Parlama, taşma, taşma vb. olarak da bilinen üst kısım, çoğunlukla kalıbın ayırma konumunda meydana gelir, örneğin: kalıbın ayırma yüzeyi, kaydırıcının kayan kısmı, ek parçanın boşluğu, ejektör çubuğunun gözenekliliği vb. Taşma zamanında çözülmezse, daha da genişleyecek ve böylece baskı kalıbında yerel bir çökme meydana gelecek ve kalıcı hasara neden olacaktır. Ek parçanın boşluğunun ucu ve ejektör çubuğunun gözeneği de ürünün kalıba yapışmasına neden olarak kalıbın serbest kalmasını etkileyecektir.
Uç esasen kalıba giren plastik malzeme ile eşleşen parça arasındaki boşluk soğuduktan sonra ürün üzerinde kalan fazlalıktır. Kapak problemini çözmek çok basittir, yani eriyiğin kalıba boşluğa sığmasına izin vermemek için kontrol etmek.
Plastik, boşluğa uyacak şekilde kalıba erir, genellikle iki durum vardır: biri kalıba uyma boşluğunun başlangıçta büyük olmasıdır, kolloidlerin girmesi kolaydır; Diğer durum, küf boşluğunun büyük olmaması, ancak erimiş kolloidin basıncı nedeniyle içine zorlanmasıdır.
Yüzeyde, kalıbın üretim doğruluğu ve mukavemeti tamamen çözülebildiği sürece öyle görünüyor. Kalıbın üretim doğruluğunu iyileştirmek, kalıbın eşleşen boşluğunu azaltmak ve eriyen kolloidin girmesini önlemek gerekir. Bununla birlikte, kalıbın mukavemeti, çoğu durumda, sonsuz bir şekilde güçlendirilemez, herhangi bir basınca güçlendirilemez, kolloid içine giremez.
Üstünün üretiminin hem kalıp hem de proses nedenleri vardır. İşlemin nedenlerini kontrol edin, önce sıkıştırma kuvvetinin yeterli olup olmadığını kontrol edin, sadece sıkıştırma kuvvetinin yeterli olduğundan emin olmak için, uç hala oluşturulduğunda kalıbın nedenlerini kontrol edin.
Sıkıştırma kuvvetinin yeterli olup olmadığını kontrol edin:
1) Enjeksiyon basıncının artmasıyla enjeksiyon basıncını kademeli olarak artırın, uç da buna bağlı olarak artar ve uç esas olarak kalıbın ayırma yüzeyinde üretilir, bu da sıkıştırma kuvvetinin yeterli olmadığını gösterir.
2) Enjeksiyon kalıplama makinesinin sıkıştırma kuvvetini kademeli olarak artırın, sıkıştırma kuvveti belirli bir değere ulaştığında, ayırma yüzeyindeki kapak kaybolur veya enjeksiyon basıncı arttığında, ayırma yüzeyindeki kapak artık artmaz. Mod kilitleme kuvvetinin bu değerinin yeterli olduğu kabul edilir.
Yöntemden kaynaklanan kalıp imalat doğruluğunun olup olmadığını kontrol edin:
Daha düşük bir malzeme sıcaklığı, daha düşük bir doldurma hızı ve daha düşük bir enjeksiyon basıncı ile ürün sadece doludur (üründe hafif bir büzülme vardır). Şu anda, eriyiğin kalıp boşluğuna girme kabiliyetinin çok zayıf olduğu düşünülebilir ve eğer uç bu sırada üretilirse, bunun bir kalıp imalat doğruluğu sorunu olduğu ve kalıbın onarılmasıyla çözülmesi gerektiği yargısına varılabilir. Ucun oluşumunu çözmek için teknolojik yöntemlerin kullanılmasından vazgeçilmesi düşünülebilir.
Yukarıdaki "üç düşük" koşulun vazgeçilmez olduğu, yüksek malzeme sıcaklığı, daha hızlı doldurma hızı ve daha yüksek enjeksiyon basıncının, kalıp boşluğunun yerel basıncının artmasına, eriyiğin boşlukla kalıba girme kabiliyetini artıracağına ve ürün şu anda yapıştırıcıdan memnun olmasa da bir kapak üretmek için kalıbı genişleteceğine dikkat edilmelidir.
Ucun nedenlerinin analizi, sıkıştırma kuvvetinin yeterli olduğu öncülüne dayanır. Sıkıştırma kuvveti yetersiz olduğunda, ucun nedenlerini analiz etmek zordur. Aşağıdaki analiz, yeterli sıkıştırma kuvveti durumuna dayanmaktadır, lütfen okuyucuya dikkat edin.
Pipeng'in ortaya çıktığı çeşitli durumlara göre, Çapak olasılığı:
İlk durum:
Yukarıda bahsedildiği gibi, düşük sıcaklık, düşük hız ve düşük basınç durumunda, ürün yapıştırıcıdan memnun kalmadığında, uç üretilmiştir. Ana nedenler şunlar olabilir: kalıp imalat hassasiyeti yeterli değil, işbirliği boşluğu çok büyük;
İkinci durum:
Ürün sadece tutkalla dolu olduğunda, yerel büzülme olgusu meydana gelir ve uç yoktur. Ürünün yerel büzülmesini iyileştirmek için enjeksiyon basıncı arttırıldığında, uç oluşturulur. Olası nedenler şunlardır:
1) Malzeme sıcaklığı çok yüksek. Malzemenin yüksek sıcaklığı, eriyiğin düşük viskozitesi, iyi akışkanlık, eriyiğin boşlukla kalıba girme kabiliyeti ne kadar güçlü olursa, ucun ortaya çıkmasına neden olacaktır.
2) Enjeksiyon hızı çok hızlı ve enjeksiyon basıncı çok büyük (dolgunun aşırı doygunluğuna neden oluyor). Çok hızlı hız, çok fazla enjeksiyon basıncı, özellikle çok fazla enjeksiyon basıncı, eriyiğin boşlukla birlikte kalıba patlama kabiliyetini artıracak ve bu da bir ucun ortaya çıkmasına neden olacaktır.
3) Plastiğin akışkanlığı çok yüksek. Plastiğin akışkanlığı ne kadar iyi olursa, eriyiğin viskozitesi o kadar düşük olur ve eriyiğin boşlukla kalıba girme kabiliyeti o kadar güçlü olursa, bir uç üretmek kolaydır. Kalıp üretimi tamamlandığında, kalıbın egzoz oluğunun derinliği ve kalıbın işbirliği boşluğu kesinleştiğinde ve akışkanlığı iyi olan başka bir plastik türü üretildiğinde, bir kapak üretecektir.
4) Kalıbın mukavemeti yetersizdir. Kalıbın tasarım mukavemeti yetersiz olduğunda, kalıp boşluğu plastik eriyiğin basıncını taşıdığında, deforme olur ve genişler ve kolloid kalıbın boşluğuna patlayarak bir kapak oluşturur.
5) Mantıksız ürün tasarımı. Ürünün yerel tutkal bölgesi çok kalındır ve enjeksiyon kalıplama sırasında çok fazla büzülme yerel büzülmeye yol açacaktır. Ürünlerin yerel büzülme sorununu ayarlamak için, basıncı doldurmak ve korumak için genellikle daha yüksek enjeksiyon basıncı ve daha uzun enjeksiyon süresi kullanmak gerekir, bu da yetersiz kalıp mukavemeti ve deformasyona neden olarak bir uç ile sonuçlanır.
6) Kalıp sıcaklığı çok yüksek. Yüksek kalıp sıcaklığı, plastiğin sadece iyi akışkanlığı, küçük basınç kaybını korumasını sağlamakla kalmaz, aynı zamanda kalıbın mukavemetini de azaltır, bu da ucun oluşmasına yol açar.
Üçüncü durum:
Enjeksiyon kalıplama üretiminde en sık karşılaşılan, tüm proses araçlarıyla çözülemeyen sorundur ve enjeksiyon kalıplama teknisyenleri için en büyük sorundur. Bu durum için en önemli yol kalıbı düzeltmektir. Çözümler:
1) Ürün yerel tutkal azaltma. Ürünün yerel büzülmesi azalır ve tutkal bölgesi azaldıktan sonra ürün büzülme sorunu iyileştirilebilir, enjeksiyon basıncı azaltılır, kalıp deformasyonu küçük olur ve uç bastırılabilir. Bu en etkili ve yaygın olarak kullanılan yöntemdir.
2) Tutkal noktaları ekleyin. Dökme noktasının arttırılması, enjeksiyon kalıplama işlemini azaltabilir, enjeksiyon kalıplama basıncını azaltabilir, kalıp boşluğu üzerindeki basınç azalacak ve uç oluşumu etkili bir şekilde çözülebilir. Özellikle ürünün büzülme konumunda enjeksiyon noktasının arttırılması, kalıp boşluğunun enjeksiyon basıncının azaltılması üzerinde anında bir etkiye sahip olabilir. Aynı zamanda daha yaygın olarak kullanılan araçlardan biridir.
3) Kalıp kısmını güçlendirin. Bazen şablonun deformasyonu, hareketli şablon arasına bir ayraç eklenerek güçlendirilebilir.
