주입 제품 섬광, 오버플로, 버 및 기타 솔루션

플래시, 오버플로, 오버플로 등으로도 알려진 상단은 주로 금형의 파팅 표면, 슬라이더의 슬라이딩 부분, 인서트의 틈, 이젝터 로드의 다공성 등과 같은 금형의 파팅 위치에서 발생합니다. 오버플로가 제 시간에 해결되지 않으면 더욱 확장되어 각인 금형의 국부적 붕괴를 형성하여 영구적인 손상을 일으킵니다. 인서트의 틈새 끝과 이젝터 로드의 기공도 제품이 금형에 달라붙게 하여 금형의 이형에 영향을 미칩니다.

팁은 본질적으로 금형에 들어가는 플라스틱 재료와 일치하는 부품 사이의 틈이 냉각된 후 제품에 남아 있는 초과분입니다. 캡의 문제를 해결하는 것은 매우 간단합니다, 즉 틈새에 맞게 용융물이 금형에 들어가지 않도록 제어하는 것입니다.

틈에 맞게 금형에 플라스틱 용융, 일반적으로 두 가지 경우가 있습니다 : 하나는 금형 맞춤 간격이 원래 크고, 콜로이드가 쉽게 들어갈 수 있습니다. 다른 경우는 금형 갭이 크지 않지만 용융 콜로이드의 압력 때문에 강제로 들어가는 경우입니다.

표면적으로는 금형의 제조 정확도와 강도가 완전히 해결될 수 있는 한 것처럼 보입니다. 금형의 제조 정확도를 향상시키고, 금형의 정합 간격을 줄이며, 용융 콜로이드가 들어가는 것을 방지해야 합니다. 그러나 금형의 강도는 많은 경우에 무한히 강화 될 수 없으며 어떤 압력으로도 강화 될 수 없으며 콜로이드가 파열 될 수 없습니다.

상단의 생산에는 금형과 공정상의 이유가 있습니다. 프로세스의 이유를 확인하고 먼저 클램핑력이 충분한지 확인한 다음 클램핑력이 충분한지 확인하고 팁이 계속 생성되면 금형의 원인을 확인하십시오.

클램핑력이 충분한지 확인하십시오.

1) 사출 압력을 점차적으로 증가시키고 사출 압력이 증가함에 따라 팁도 그에 따라 증가하고 팁은 주로 금형의 파팅 표면에서 생성되어 형체력이 충분하지 않음을 나타냅니다.

2) 사출 성형기의 클램핑력을 점차적으로 높이고 클램핑력이 일정 값에 도달하면 파팅 표면의 캡이 사라지거나 사출 압력이 증가하면 파팅 표면의 캡이 더 이상 증가하지 않습니다. 이 모드 잠금력 값은 충분한 것으로 간주됩니다.

이 방법으로 인한 금형 제조 정확도 여부를 확인하십시오.

재료 온도가 낮고 충전 속도가 낮고 사출 압력이 낮으면 제품이 가득 찼습니다(제품에 약간의 수축이 있음). 이때, 금형 갭에 용융물이 파단되는 능력이 매우 약하다고 볼 수 있으며, 이때 팁이 생성되는 경우 금형 제작 정밀도의 문제로서 금형의 수리에 의한 해결이 필요하다고 판단할 수 있다. 팁의 생성을 해결하기 위해 기술적 방법의 사용을 포기하는 것으로 간주 될 수 있습니다.

위의 "세 가지 낮은" 조건이 필수 불가결하며, 높은 재료 온도, 더 빠른 충전 속도 및 더 높은 사출 압력은 금형 캐비티의 국부 압력을 증가시키고, 용융이 갭으로 금형에 침입하는 능력을 향상시키고, 금형을 확장하여 캡을 생성한다는 점에 유의해야 합니다.

팁의 원인 분석은 클램핑력이 충분하다는 전제를 기반으로 합니다. 클램핑력이 부족하면 팁의 원인을 분석하기 어렵습니다. 다음 분석은 충분한 클램핑력의 경우를 기반으로 한 것이므로 판독기에 주의하십시오.

Pifeng이 나타나는 몇 가지 상황에 따르면 Burrs의 가능성은 다음과 같습니다.

첫 번째 경우는 다음과 같습니다.

위에서 언급했듯이 저온, 저속 및 저압의 경우 제품이 접착제에 만족하지 않을 때 팁이 생성되었습니다. 주된 이유는 금형 제조 정밀도가 충분하지 않고 협력 격차가 너무 큽니다.

두 번째 경우 :

제품에 접착제가 가득 차 있으면 국부 수축 현상이 발생하고 팁이 없습니다. 제품의 국부 수축을 개선하기 위해 사출 압력이 증가하면 팁이 생성됩니다. 가능한 원인은 다음과 같습니다.

1) 재료 온도가 너무 높습니다. 재료의 고온, 용융물의 낮은 점도, 우수한 유동성, 용융물이 갭으로 금형에 침입하는 능력이 강할수록 팁이 출현합니다.

2) 사출 속도가 너무 빠르고 사출 압력이 너무 커서 충전물의 과포화가 발생합니다. 너무 빠른 속도, 너무 많은 사출 압력, 특히 너무 많은 사출 압력은 용융물이 갭과 함께 금형으로 파열되는 능력을 향상시켜 팁이 출현합니다.

3) 플라스틱의 유동성이 너무 높습니다. 플라스틱의 유동성이 좋을수록 용융물의 점도가 낮아지고 틈이 있는 금형에 구멍을 뚫는 용융물의 능력이 강할수록 팁을 쉽게 생산할 수 있습니다. 금형 생산이 완료되면 금형의 배기 홈 깊이와 금형의 협력 간격이 확정되고 유동성이 좋은 다른 종류의 플라스틱이 생산되면 캡이 생성됩니다.

4) 금형의 강도가 충분하지 않습니다. 금형의 설계 강도가 충분하지 않을 때 금형 캐비티가 플라스틱 용융물의 압력을 견디면 변형 및 팽창하고 콜로이드가 금형의 틈으로 파열되어 캡이 생성됩니다.

5) 불합리한 제품 디자인. 제품의 국부 접착제 부위가 너무 두꺼우며 사출 성형 중 수축이 너무 많으면 국부 수축이 발생합니다. 제품의 국부 수축 문제를 조정하기 위해 더 높은 사출 압력과 더 긴 사출 시간을 사용하여 압력을 채우고 유지해야 하는 경우가 많으며, 이로 인해 금형 강도가 불충분하고 변형이 발생하여 팁이 발생합니다.

6) 금형 온도가 너무 높습니다. 높은 금형 온도는 플라스틱이 우수한 유동성을 유지하고 압력 손실이 적을 뿐만 아니라 금형의 강도를 감소시켜 팁을 생성하게 할 수 있습니다.

세 번째 경우 :

사출 성형 생산에서 가장 자주 발생하는 문제로 모든 공정 수단으로 해결할 수 없으며 사출 성형 기술자에게 가장 큰 문제입니다. 이 상황에서 가장 중요한 수단은 금형을 고정하는 것입니다. 해결책은 다음과 같습니다.

1) 제품 국부적으로 접착제 감소. 제품의 국부 수축이 감소하고 접착제 부위가 감소한 후 제품 수축 문제가 개선되고 사출 압력이 감소하며 금형 변형이 작아지고 팁이 억제될 수 있습니다. 이것은 가장 효과적이고 일반적으로 사용되는 방법입니다.

2) 접착제 점을 추가합니다. 주입 지점을 높이면 사출 성형 공정이 줄어들고 사출 성형 압력이 감소하며 금형 캐비티에 가해지는 압력이 감소하고 팁 생성을 효과적으로 해결할 수 있습니다. 특히 제품의 수축 위치에서 사출 지점을 늘리면 금형 캐비티의 사출 압력을 줄이는 데 즉각적인 영향을 미칠 수 있습니다. 또한 가장 일반적으로 사용되는 수단 중 하나입니다.

3) 금형 부품을 강화합니다. 때로는 움직이는 템플릿과 사이에 버팀대를 추가하여 템플릿의 변형을 강화할 수 있습니다.