Produits d’injection flash, trop-plein, bavures et autres solutions

Le haut, également connu sous le nom de flash, trop-plein, trop-plein, etc., se produit principalement dans la position de séparation du moule, telle que : la surface de séparation du moule, la partie coulissante du curseur, l’espace de l’insert, la porosité de la tige d’éjection, etc. Si le débordement n’est pas résolu à temps, il sera encore dilaté, formant ainsi un effondrement local du moule d’impression, causant des dommages permanents. La pointe de l’espace de l’insert et le pore de la tige d’éjection feront également coller le produit sur le moule, affectant la libération du moule.

La pointe est essentiellement l’excédent laissé sur le produit après le refroidissement de l’espace entre la matière plastique entrant dans le moule et la pièce correspondante. Pour résoudre le problème du capuchon est très simple, c’est-à-dire contrôler de ne pas laisser fondre dans le moule pour s’adapter à l’espace.

Le plastique fond dans le moule pour s’adapter à l’espace, il y a généralement deux cas : l’un est que l’espace d’ajustement du moule est à l’origine grand, les colloïdes sont faciles à entrer ; L’autre cas est que l’espace du moule n’est pas grand, mais il y est forcé en raison de la pression du colloïde fondu.

À première vue, il semble que tant que la précision de fabrication et la résistance du moule peuvent être complètement résolues. Il est nécessaire d’améliorer la précision de fabrication du moule, de réduire l’espace correspondant du moule et d’empêcher l’entrée du colloïde en fusion. Cependant, la résistance du moule, dans de nombreux cas, ne peut pas être renforcée à l’infini, renforcée à n’importe quelle pression, le colloïde ne peut pas y éclater.

La production du dessus a des raisons à la fois de moule et de processus. Vérifiez les raisons du processus, vérifiez d’abord si la force de serrage est suffisante, uniquement pour vous assurer que la force de serrage est suffisante, lorsque la pointe est toujours générée, vérifiez les raisons du moule.

Vérifiez si la force de serrage est suffisante :

1) Augmentez progressivement la pression d’injection, avec l’augmentation de la pression d’injection, la pointe augmente également en conséquence, et la pointe est principalement générée sur la surface de séparation du moule, indiquant que la force de serrage n’est pas suffisante.

2) Augmentez progressivement la force de serrage de la machine de moulage par injection, lorsque la force de serrage atteint une certaine valeur, le capuchon sur la surface de séparation disparaît, ou lorsque la pression d’injection est augmentée, le capuchon sur la surface de séparation n’augmentera plus. Cette valeur de la force de verrouillage de mode est considérée comme suffisante.

Vérifiez si la précision de fabrication du moule causée par la méthode :

Avec une température de matériau plus basse, une vitesse de remplissage plus faible et une pression d’injection plus faible, le produit est juste plein (le produit a un léger retrait). À ce stade, on peut considérer que la capacité de la fusion à pénétrer dans l’espace du moule est très faible, et si la pointe est générée à ce moment-là, on peut juger qu’il s’agit d’un problème de précision de fabrication du moule et qu’il doit être résolu en réparant le moule. On peut envisager d’abandonner l’utilisation de méthodes technologiques pour résoudre la génération de la pointe.

Il convient de noter que les « trois conditions basses » ci-dessus sont indispensables, une température de matériau élevée, une vitesse de remplissage plus rapide et une pression d’injection plus élevée entraîneront une augmentation de la pression locale de la cavité du moule, amélioreront la capacité de la fusion à pénétrer dans le moule avec l’espace et dilateront le moule pour produire un bouchon, bien que le produit ne soit pas satisfait de la colle à ce moment-là.

L’analyse des causes de la pointe est basée sur le principe que la force de serrage est suffisante. Lorsque la force de serrage est insuffisante, il est difficile d’analyser les causes de la pointe. L’analyse suivante est basée sur le cas d’une force de serrage suffisante, veuillez faire attention au lecteur.

Selon les différentes situations dans lesquelles Pifeng apparaît, la possibilité de Burrs :

Le premier cas :

Comme mentionné ci-dessus, dans le cas d’une basse température, d’une faible vitesse et d’une basse pression, lorsque le produit n’est pas satisfait de la colle, la pointe a été produite. Les principales raisons peuvent être : la précision de fabrication du moule n’est pas suffisante, l’écart de coopération est trop important ;

Le deuxième cas :

Lorsque le produit est juste plein de colle, le phénomène de retrait local se produit et il n’y a pas de pointe. Lorsque la pression d’injection est augmentée pour améliorer le retrait local du produit, la pointe est générée. Les causes possibles sont :

1) La température du matériau est trop élevée. La température élevée du matériau, la faible viscosité de la masse fondue, la bonne fluidité, la capacité de la masse fondue à pénétrer dans le moule avec l’espace, conduiront à l’émergence de la pointe.

2) La vitesse d’injection est trop rapide et la pression d’injection est trop importante (ce qui entraîne une sursaturation du remplissage). Une vitesse trop rapide, une pression d’injection trop élevée, en particulier une pression d’injection trop élevée, augmenteront la capacité de la masse fondue à éclater dans le moule avec l’espace, ce qui entraînera l’émergence d’une pointe.

3) La fluidité du plastique est trop élevée. Plus la fluidité du plastique est bonne, plus la viscosité de la masse fondue est faible et plus la capacité de la masse fondue à percer dans le moule avec l’espace est forte, il est facile de produire une pointe. Lorsque la production du moule est terminée, que la profondeur de la rainure d’échappement du moule et l’écart de coopération du moule ont été finalisés, et qu’un autre type de plastique avec une bonne fluidité est produit, il produira un bouchon.

4) La résistance du moule est insuffisante. Lorsque la résistance de conception du moule est insuffisante, lorsque la cavité du moule supporte la pression du plastique fondu, elle se déforme et se dilate, et le colloïde éclate dans l’espace du moule, produisant un capuchon.

5) Conception déraisonnable du produit. Le site de colle local du produit est trop épais et trop de retrait lors du moulage par injection entraînera un retrait local. Afin d’ajuster le problème du retrait local des produits, il est souvent nécessaire d’utiliser une pression d’injection plus élevée et un temps d’injection plus long pour remplir et maintenir la pression, ce qui entraîne une résistance et une déformation insuffisantes du moule, entraînant un basculement.

6) La température du moule est trop élevée. Une température de moule élevée peut non seulement faire en sorte que le plastique conserve une bonne fluidité, une faible perte de pression, mais également réduire la résistance du moule, ce qui conduira également à la génération de la pointe.

Le troisième cas :

C’est le problème le plus fréquemment rencontré dans la production de moulage par injection, qui ne peut pas être résolu par tous les moyens de processus, et c’est le plus gros problème pour les techniciens de moulage par injection. Dans cette situation, le moyen le plus important est de réparer le moule. Les solutions sont les suivantes :

1) Réduction de la colle locale du produit. Le retrait local du produit est réduit, et une fois le site de colle réduit, le problème de retrait du produit peut être amélioré, la pression d’injection sera réduite, la déformation du moule sera faible et la pointe peut être supprimée. C’est la méthode la plus efficace et la plus couramment utilisée.

2) Ajoutez des points de colle. L’augmentation du point de coulée peut réduire le processus de moulage par injection, réduire la pression de moulage par injection, la pression sur la cavité du moule sera réduite et la génération de la pointe peut être résolue efficacement. L’augmentation du point d’injection, en particulier dans la position de rétrécissement du produit, peut avoir un effet immédiat sur la réduction de la pression d’injection de la cavité du moule. C’est aussi l’un des moyens les plus couramment utilisés.

3) Renforcez la partie moule. Parfois, la déformation du gabarit peut être renforcée en ajoutant un contreventement entre le gabarit en mouvement et