Was sollen wir tun, wenn der Schimmel auf diese Probleme stößt?
1. Das Abisolieren von Anschnitten ist schwierig
Während des Spritzgussprozesses steckt der Anschnitt in der Anschnitthülse fest und lässt sich nicht leicht wieder herauslösen. Beim Öffnen der Form wies das fertige Produkt Rissschäden auf. Darüber hinaus ist es notwendig, dass der Bediener die Oberseite des Kupferstabs aus der Düse herausschlägt, damit er nach dem Lösen entformt werden kann, was die Produktionsleistung ernsthaft beeinträchtigt.
Der Hauptgrund für dieses Manko ist die schlechte Helligkeit des Torkegellochs und die Messerspur im Umfang des inneren Lochs. Zweitens sind die Daten zu weich, das kleine Ende des Kegellochs verformt sich oder ist nach einer gewissen Zeit des Gebrauchs beschädigt und der Kugelbogen der Düse ist zu klein, was dazu führt, dass das Angussmaterial hier vernietet wird. Das Kegelloch des Tordeckels ist schwieriger zu bearbeiten, und es sollten so weit wie möglich Normteile ausgewählt werden. Wenn Sie es selbst verarbeiten müssen, sollten Sie sich auch selbst verleugnen oder eine spezielle Reibahle kaufen. Die Kegelbohrung sollte auf Ra0,4 oder mehr geschliffen werden. Zusätzlich ist es notwendig, die Schnapperzugstange oder den Schnapperauswurf einzustellen.
2. Große Form dynamisch feste Formabweichung
Aufgrund der unterschiedlichen Chargierrate des großen Werkzeugs und des Einflusses des Werkzeuggewichts während der Werkzeugbeladung kommt es zu der dynamischen und festen Werkzeugabweichung. In den oben genannten Fällen wird die seitliche Ablenkkraft während des Einspritzens zur Führungssäule hinzugefügt, das Erscheinungsbild der Führungssäule wird beim Öffnen der Form belastet und beschädigt, und die Führungssäule wird im Zickzack verschoben oder blockiert, wenn die Form schwerwiegend ist, und selbst die Form kann nicht geöffnet werden.
Um die oben genannten Fragen zu beantworten, wird an den vier Seiten der Trennfläche der Form ein hochfester Positionierungsschlüssel angebracht, und der prägnanteste und nützlichste ist die Auswahl der zylindrischen Schlüssel. Entscheidend ist die Geradheit des Führungsständerlochs und der Oberfläche der Trennscheibe. Nach dem Spannen der Ausrichtung der beweglichen und festen Matrize während der Verarbeitung wird die Bohrmaschine auf einmal fertiggestellt, um die Konzentrizität der beweglichen und festen Matrizenlöcher sicherzustellen und den Geradheitsfehler zu minimieren.
3. Der Leitpfosten ist beschädigt
Die Führungssäule spielt in der Form hauptsächlich eine leitende Rolle, um sicherzustellen, dass sich die Formfläche des Kerns und der Kavität unter keinen Umständen berühren und die Führungssäule nicht als Kraft- oder Positionierteil verwendet werden kann.
In einigen Fällen hat die dynamische und feste Matrize während der Injektion eine unendliche seitliche Ablenkkraft. Wenn die Wandstärke von Kunststoffteilen nicht gleichmäßig ist, ist die Geschwindigkeit des Materialflusses durch die dicke Wand groß, und hier tritt der größere Druck auf. Die Seitenfläche des Kunststoffteils ist nicht symmetrisch, wie z. B. der Gegendruck auf die beiden gegenüberliegenden Seitenflächen der Stufentrennfläche der Form nicht gleich ist.
4. Verschieben Sie die Schablone zum Biegen
Wenn die Form eingespritzt wird, hat der geschmolzene Kunststoff im Formhohlraum einen unendlichen Gegendruck, normalerweise im Bereich von 600 ~ 1000 kg / cm. Formenbauer achten manchmal nicht auf diese Frage, ändern normalerweise den ursprünglichen Programmstandard, ersetzen vielleicht die bewegliche Schablone durch eine niedrigfeste Stahlplatte in der Form mit der oberen Stange, aufgrund der großen Spannweite beider Seiten des Sitzes, die die Schablone beim Einspritzen biegt.
Daher ist die bewegliche Schablone notwendig, um exzellenten Stahl zu wählen, die Dicke zu erfüllen und Stahlplatten mit geringer Festigkeit wie A3 nicht schneiden zu können. Bei Bedarf sollten Stützstützen oder Stützblöcke unter die bewegliche Schablone gesetzt werden, um die Dicke der Schablone zu verringern und die Vorschublast anzupassen.
5. Zickzack der oberen Stange, Rissbildung oder Leckage
Die Qualität der oberen Stange ist besser, das heißt, die Verarbeitungskosten sind zu hoch, und jetzt werden in der Regel Standardteile verwendet, und die Qualität ist schlechter. Wenn davon ausgegangen wird, dass der Spalt zwischen der Auswerferstange und dem Loch zu groß ist, kommt es zu Materialleckagen, aber wenn der Spalt zu klein ist, dehnt sich die Auswerferstange aus und bleibt aufgrund des Anstiegs der Werkzeugtemperatur während des Einspritzens stecken.
Riskanter ist, dass die Auswerferstange manchmal ein Auswerfer ist, normalerweise bewegt sich die Auswerferstange nicht in Abständen und bricht, und die freiliegende Auswerferstange kann nicht wiederhergestellt werden, wenn die Form einmal geschlossen und die konkave Form beschädigt wird. Um dieses Problem zu lösen, wird die obere Stange von Anfang an geschliffen, und der kollaborierende Abschnitt von 10 bis 15 mm wird im vorderen Ende der oberen Stange gespeichert, und ein Teil der Basis wird 0,2 mm kleiner geschliffen. Nachdem alle Auswerferstangen installiert sind, ist es notwendig, den Koordinationsspalt streng zu überprüfen, normalerweise innerhalb von 0,05 ~ 0,08 mm, um sicherzustellen, dass alle Auswerferanordnungen vor- und zurückfahren können.
6. Schlechte Kühlung oder Wasseraustritt
Der Kühleffekt der Form wirkt sich direkt auf die Qualität und Produktionskraft des Endprodukts aus, wie z. B. schlechte Abkühlung, starke Verkürzung des fertigen Produkts oder ungleichmäßige Verkürzung und Verformung. Auf der anderen Seite wird die Form ganz oder teilweise überhitzt, so dass die Form nicht normal geformt werden kann und die Produktion stoppt, und die beweglichen Teile wie die obere Stange werden durch Wärmeausdehnung stark beschädigt und stecken fest.
Das Kühlsystemprogramm, die Verarbeitung in die Form der Ware, lassen Sie dieses individuelle System nicht wegen der Formstrukturunordnung oder der schwierigen Verarbeitung aus, insbesondere bei großen und mittelgroßen Formen müssen Kühlfragen umfassend berücksichtigt werden.
7. Der Schieberegler ist gekippt und das Zurücksetzen ist nicht glatt
Einige Formen sind durch den Schablonenbereich gebunden, die Länge der Führungsnut ist zu klein und der Gleitblock wird nach der Kernzugwirkung außerhalb der Führungsrille freigelegt, so dass die Schiebeblockneigung in der Zeit nach dem Kernziehen und der anfänglichen Wiederherstellung der Form, insbesondere beim Schließen der Form, einfach gebildet wird. Das Zurücksetzen des Gleitblocks ist nicht glatt, so dass der Gleitblock beschädigt und sogar Biegeschäden verursacht werden. Erfahrungsgemäß sollte die verbleibende Länge der Rutsche nach Beendigung der Kernzugwirkung durch den Schieber nicht weniger als 2/3 der Gesamtlänge der Führungsrille betragen.
8. Die Anordnung der Abstandsspannung schlägt fehl
Die Spannungsanordnung mit festem Abstand, wie der Schwenkhaken und die Schnalle, wird normalerweise in der festen Formkernziehung oder einigen sekundären Entformungsformen verwendet, da diese Anordnung paarweise auf den beiden Seiten der Form angeordnet ist und ihre Aktion zur Synchronisierung erforderlich ist, das heißt, die Form wird zusammengeklemmt und die Form wird in einer bestimmten Ausrichtung zusammen ausgehängt.
Sobald die Synchronisation verloren geht, muss die Schablone der gezogenen Matrize gekippt und beschädigt werden, die Teile dieser Anordnungen müssen eine höhere Steifigkeit und Verschleißfestigkeit aufweisen, und die Einstellung ist ebenfalls schwierig, die Lebensdauer der Anordnung ist kurz und die Verwendung kann so weit wie möglich verhindert werden.
Bei einem kleinen Saugkraftverhältnis kann die Feder verwendet werden, um das feste Formverfahren herauszudrücken, bei einem großen Kernzugkraftverhältnis kann das Kerngleiten verwendet werden, wenn die dynamische Form zurückgezogen wird, der Kern wird nach dem Kernzugvorgang fertiggestellt und dann die Formstruktur, und der Hydraulikzylinder kann verwendet werden, um den Kern auf der großen Form zu ziehen. Die Kernzuganordnung des geneigten Stiftschiebers ist beschädigt.
Die Nachteile dieser Anordnung sind meistens, dass die Verarbeitung nicht sitzt und das Material zu klein ist, und die folgenden zwei Fragen sind die ersten:
Eine große Neigung des Kegelstifts hat den Vorteil, dass bei einem kurzen Werkzeugöffnungshub ein großer Kernzugweg auftreten kann. Wenn jedoch der Neigungswinkel A zu groß ist, wenn die Zugkraft F ein bestimmter Wert ist, ist die Zickzackkraft P=F/COSA, auf die der geneigte Stift beim Kernzugprozess trifft, größer, und es ist einfach, die Verformung des geneigten Stifts und den Verschleiß der geneigten Bohrung darzustellen.
Gleichzeitig ist auch der Aufwärtsschub N=FTGA, der durch den geneigten Stift auf dem Schieber erzeugt wird, größer, und diese Kraft erhöht den positiven Druck des Schiebers auf die Führungsfläche in der Führungsnut und erhöht dann den Widerstand des Schiebers beim Gleiten. Leicht zu formender Gleit- und Führungsverschleiß. Erfahrungsgemäß sollte die Neigung A nicht größer als 25° sein.
9. Der Auspuff in der Spritzgussform ist nicht glatt
Gas tritt häufig in Spritzgießwerkzeugen auf. Was ist die Ursache dafür?
Die Luft im Gießsystem und im Formhohlraum; Einige Materialien sind reich an Feuchtigkeit, die nicht von Langeweile weggespült wurde, und sie verdampfen bei hohen Temperaturen zu Dampf; Da die Temperatur beim Spritzgießen zu hoch ist, differenzieren sich einige instabile Kunststoffe und es treten Gase auf. Bestimmte Additive in Kunststoffen transportieren Gase, die chemisch miteinander reagieren können.
Auch die Ursachen für schlechte Abgase müssen schnell gefunden werden. Die schlechte Abluft der Spritzgussform führt zu einer Reihe von Schäden an der Qualität von Kunststoffteilen und vielen anderen Aspekten, die sich hauptsächlich widerspiegeln: Im Einspritzprozess ersetzt die Schmelze das Gas im Formhohlraum, unter der Annahme, dass das Gas nicht rechtzeitig abgelassen wird, wird die Schmelzefüllung schwierig sein, was zu einer geringen Einspritzmenge führt und den Formhohlraum nicht füllen kann. Die Reinigung des schlechten Gases führt zu einem hohen Druck im Hohlraum und dringt unter einem gewissen Grad der Kontraktion in das Innere des Kunststoffs ein, wodurch Qualitätsmängel wie Leere, Porosität, spärliche Anordnung und Silbermuster entstehen.
Da das Gas stark verdichtet ist, steigt die Temperatur im Hohlraum stark an, was dazu führt, dass sich die umgebende Schmelze differenziert und röstet, so dass die Kunststoffteile eine gewisse Karbonisierung und Verbrennung aufweisen. Es tritt hauptsächlich am Zusammenfluss der beiden Schmelzen und dem Flansch des Angusses auf; Die Gasreinigung ist nicht glatt, so dass die Schmelzgeschwindigkeit in jedem Hohlraum nicht gleich ist, so dass es leicht ist, aktive Markierungen und Schmelzmarken zu bilden, und die mechanische Funktion von Kunststoffteilen wird reduziert. Aufgrund der Obstruktion des Gases im Hohlraum wird die Füllgeschwindigkeit reduziert, der Formzyklus wird beeinträchtigt und die Steuerkraft wird reduziert.
Die Ausbreitung von Blasen in den Kunststoffteilen und die Blasen, die durch die angesammelte Luft im Formhohlraum verursacht werden, sind oft auf dem gegenüberliegenden Teil des Angusses verstreut. Die Blasen der Differenzierung oder chemischen Reaktion im Kunststoff verteilen sich entlang der Dicke des Kunststoffteils; Die verbleibenden Blasen der Wasservergasung im Kunststoff werden unregelmäßig auf allen Kunststoffteilen verstreut.
