جب سانچے کو ان مسائل کا سامنا کرنا پڑے تو ہمیں کیا کرنا چاہئے؟

1. گیٹ کاٹنا مشکل ہے

انجکشن مولڈنگ کے عمل کے دوران ، گیٹ گیٹ آستین میں پھنس جاتا ہے اور باہر آنا آسان نہیں ہوتا ہے۔ جب سانچے کو کھولا گیا تو ، تیار مصنوعات نے دراڑ کو نقصان دکھایا۔ اس کے علاوہ ، آپریٹر کے لئے یہ ضروری ہے کہ وہ تانبے کی چھڑی کے اوپری حصے کو نوزل سے باہر نکال دے ، تاکہ اسے ڈھیلا ہونے کے بعد ڈیمولیٹ کیا جاسکے ، جس سے پیداوار کی طاقت شدید متاثر ہوتی ہے۔
اس کمی کا بنیادی عنصر گیٹ کون سوراخ کی خراب چمک اور اندرونی سوراخ کے دائرے میں چاقو کا نشان ہے۔ دوسرا، اعداد و شمار بہت نرم ہیں، کون سوراخ کا چھوٹا سا سرا استعمال کی مدت کے بعد خراب یا خراب ہوجاتا ہے، اور نوزل کی کروی چاپ بہت چھوٹی ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں یہاں گیٹ مواد ریویٹ ہوتا ہے. گیٹ کور کے کون سوراخ پر عمل کرنا زیادہ مشکل ہے ، اور جہاں تک ممکن ہو معیاری حصوں کا انتخاب کیا جانا چاہئے۔ اگر آپ کو خود سے اس پر عمل کرنے کی ضرورت ہے تو ، آپ کو اپنے آپ کو بھی انکار کرنا چاہئے یا خصوصی ریمر خریدنا چاہئے۔ ٹیپر سوراخ کو آر اے 0.4 یا اس سے زیادہ تک زمین پر ہونا چاہئے۔ اس کے علاوہ، گیٹ کھینچنے والی بار یا گیٹ ایجیکشن سیٹ کرنا ضروری ہے.

2. بڑے سانچے متحرک فکسڈ مولڈ انحراف

بڑے سانچے کی مختلف چارجنگ کی شرح کی وجہ سے ، اور مولڈ لوڈنگ کے دوران ڈائی ویٹ کے اثر کی وجہ سے ، متحرک اور طے شدہ مولڈ انحراف ہوتا ہے۔ مندرجہ بالا صورتوں میں ، انجکشن کے دوران گائیڈ کالم میں لیٹرل ڈفلیشن فورس شامل کی جائے گی ، جب سانچے کو کھولا جاتا ہے تو گائیڈ کالم کی ظاہری شکل تناؤ اور خراب ہوجاتی ہے ، اور جب سانچہ شدید ہوتا ہے تو گائیڈ کالم زگ زیگ یا بلاک ہوجاتا ہے ، اور یہاں تک کہ سانچے کو بھی نہیں کھولا جاسکتا ہے۔
مندرجہ بالا سوالات سے نمٹنے کے لئے ، سانچے کو الگ کرنے والی سطح کے چاروں اطراف میں ایک اعلی طاقت پوزیشننگ کلید شامل کی جاتی ہے ، اور سب سے جامع اور مفید سلنڈر چابیوں کا انتخاب ہے۔ گائیڈ کالم سوراخ کی سیدھی پن اور مرنے کی سطح کا الگ ہونا بہت اہم ہے۔ پروسیسنگ کے دوران حرکت پذیر اور فکسڈ ڈائی کے رخ کو دبانے کے بعد ، بورنگ مشین کو ایک وقت میں مکمل کیا جاتا ہے ، تاکہ حرکت پذیر اور طے شدہ ڈائی سوراخوں کی مرکزیت کو یقینی بنایا جاسکے اور سیدھی غلطی کو کم سے کم کیا جاسکے۔

3. گائیڈ پوسٹ کو نقصان پہنچا ہے

گائیڈ کالم بنیادی طور پر سانچے میں رہنمائی کا کردار ادا کرتا ہے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جاسکے کہ کور اور کیویٹی کی تشکیل کی سطح کسی بھی حالت میں ایک دوسرے کو نہ چھوئے ، اور گائیڈ کالم کو طاقت یا پوزیشننگ حصے کے طور پر استعمال نہیں کیا جاسکتا ہے۔
کئی صورتوں میں ، متحرک اور فکسڈ ڈائی میں انجکشن کے دوران لامحدود لیٹرل ڈفلیشن فورس ہوگی۔ جب پلاسٹک کے حصوں کی دیوار کی موٹائی یکساں نہیں ہوتی ہے تو ، موٹی دیوار کے ذریعے مواد کے بہاؤ کی شرح بڑی ہوتی ہے ، اور یہاں زیادہ دباؤ ہوتا ہے۔ پلاسٹک کے حصے کی سائیڈ سطح متناسب نہیں ہے ، جیسے سانچے کی مرحلہ علیحدہ سطح کی مخالف دو اطراف کی سطحوں پر ریورس دباؤ برابر نہیں ہے۔

4. سانچے کو موڑنے کے لئے منتقل کریں

جب سانچے کو انجکشن دیا جاتا ہے تو ، سانچے کے گودے میں پگھلے ہوئے پلاسٹک میں لامحدود ریورس پریشر ہوتا ہے ، عام طور پر 600 ~ 1000 کلوگرام / سینٹی میٹر کی حد میں۔ مولڈ بنانے والے بعض اوقات اس سوال پر توجہ نہیں دیتے، عام طور پر اصل پروگرام کے معیار کو تبدیل کرتے ہیں، شاید حرکت پذیر ٹیمپلیٹ کو کم طاقت والی سٹیل پلیٹ سے تبدیل کرتے ہیں، سانچے میں اوپری چھڑی کے ساتھ، سیٹ کے دونوں اطراف کا بڑا دورانیہ ہونے کی وجہ سے، انجکشن کے وقت ٹیمپلیٹ جھک جاتا ہے.
لہذا ، موٹائی کو پورا کرنے کے لئے بہترین سٹیل کا انتخاب کرنے کے لئے حرکت پذیر ٹیمپلیٹ ضروری ہے ، اور اے 3 جیسے کم طاقت والی سٹیل پلیٹوں کو نہیں کاٹ سکتا ہے۔ جب ضروری ہو تو ، ٹیمپلیٹ کی موٹائی کو کم کرنے اور فارورڈ لوڈ کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے متحرک ٹیمپلیٹ کے تحت سپورٹ کالم یا سپورٹ بلاکس مرتب کیے جانے چاہئیں۔

5. ٹاپ راڈ زگ زیگ، ٹوٹنا یا رساؤ

اوپری چھڑی کا معیار بہتر ہے ، یعنی ، پروسیسنگ کی لاگت بہت زیادہ ہے ، اور اب معیاری حصوں کو عام طور پر استعمال کیا جاتا ہے ، اور معیار بدتر ہے۔ اگر ایجیکٹر راڈ اور سوراخ کے درمیان خلا کو بہت بڑا مان لیا جائے تو ، مواد کا رساؤ ہوگا ، لیکن اگر خلا بہت چھوٹا ہے تو ، انجکشن کے دوران مولڈ کے درجہ حرارت میں اضافے کی وجہ سے ایجیکٹر راڈ پھیل جائے گی اور پھنس جائے گی۔
اس سے بھی زیادہ خطرناک بات یہ ہے کہ بعض اوقات ایجیکٹر راڈ ایجیٹر ہوتی ہے، عام طور پر ایجیکٹر راڈ وقفے وقفے سے حرکت نہیں کرتی اور ٹوٹ جاتی ہے، اور جب سانچے کو ایک بار بند کر دیا جاتا ہے اور اندرونی سانچے کو نقصان پہنچتا ہے تو ظاہر شدہ ایجیکٹر راڈ کو بحال نہیں کیا جاسکتا ہے۔ اس مسئلے سے نمٹنے کے لئے ، اوپری چھڑی شروع سے ہی زمین پر ہے ، اور 10 سے 15 ملی میٹر کے تعاون والے حصے کو اوپری چھڑی کے اگلے سرے میں محفوظ کیا گیا ہے ، اور کچھ بنیاد 0.2 ملی میٹر چھوٹی ہے۔ تمام ایجیکٹر سلاخیں نصب ہونے کے بعد ، کوآرڈینیشن خلا کو سختی سے چیک کرنا ضروری ہے ، عام طور پر 0.05 ~ 0.08 ملی میٹر کے اندر ، اس بات کو یقینی بنانے کے لئے کہ تمام ایجیکٹر انتظامات آگے بڑھ سکتے ہیں اور پیچھے ہٹ سکتے ہیں۔

6. خراب ٹھنڈک یا پانی کا رساؤ

سانچے کا ٹھنڈا اثر براہ راست تیار مصنوعات کے معیار اور پیداوار کی طاقت کو متاثر کرتا ہے ، جیسے خراب ٹھنڈک ، تیار مصنوعات کا بڑا شارٹننگ ، یا ناہموار مختصر اور ورپنگ کی خرابی۔ دوسری طرف ، تمام یا کچھ سانچے کو زیادہ گرم کیا جاتا ہے ، تاکہ سانچے کو معمول کے مطابق نہیں بنایا جاسکتا ہے اور پیداوار کو روک دیا جاتا ہے ، اور موبائل کے حصے جیسے اوپری چھڑی تھرمل توسیع سے شدید طور پر خراب ہوجاتے ہیں اور پھنس جاتے ہیں۔
کولنگ سسٹم پروگرام ، اجناس کی شکل میں پروسیسنگ ، سانچے کی ساخت کی بے ترتیبی یا مشکل پروسیسنگ کی وجہ سے اس انفرادی نظام کو خارج نہیں کرتا ہے ، خاص طور پر بڑے اور درمیانے سائز کے سانچے کو مکمل طور پر کولنگ سوالات سمجھا جانا چاہئے۔

7. سلائیڈر جھکا ہوا ہے اور ری سیٹ ہموار نہیں ہے

کچھ سانچے ٹیمپلیٹ کے علاقے سے جڑے ہوتے ہیں ، گائیڈ نالی کی لمبائی بہت چھوٹی ہوتی ہے ، اور مرکزی کھینچنے کے عمل کے بعد سلائڈ بلاک کو گائیڈ نالی کے باہر ظاہر کیا جاتا ہے ، تاکہ سلائڈ بلاک جھکاؤ بنیادی کھینچنے اور سانچے کی ابتدائی بحالی کے بعد کے عرصے میں ، خاص طور پر سانچے کے بند ہونے کے بعد ، تشکیل پاتا ہے ، سلائیڈ بلاک ری سیٹ ہموار نہیں ہے ، لہذا سلائیڈ بلاک کو نقصان پہنچتا ہے ، اور یہاں تک کہ موڑنے کا نقصان بھی ہوتا ہے۔ تجربے کے مطابق ، سلائیڈر کے کور کھینچنے کے عمل کو ختم کرنے کے بعد ، چوٹ میں چھوڑی گئی لمبائی گائیڈ نالی کی کل لمبائی کے 2/3 سے کم نہیں ہونی چاہئے۔

8. وقفہ تناؤ کا انتظام ناکام ہوجاتا ہے

فکسڈ فاصلے کی تناؤ کی ترتیب جیسے سوئنگ ہک اور بکل عام طور پر فکسڈ مولڈ کور پلنگ یا کچھ ثانوی ڈیمولڈنگ مولڈ میں استعمال ہوتے ہیں ، کیونکہ یہ ترتیب سانچے کے دونوں اطراف میں جوڑوں میں ترتیب دی جاتی ہے ، اور اس کا عمل ہم آہنگ کرنے کے لئے ضروری ہوتا ہے ، یعنی ، سانچے کو ایک ساتھ باندھا جاتا ہے ، اور سانچے کو ایک خاص سمت میں ایک ساتھ نہیں باندھا جاتا ہے۔
ایک بار جب ہم آہنگی ختم ہو جاتی ہے تو ، کھینچے گئے مرنے کے سانچے کو جھکا ہوا اور خراب ہونا چاہئے ، ان انتظامات کے حصوں میں زیادہ سختی اور پہننے کی مزاحمت ہونی چاہئے ، اور ایڈجسٹمنٹ بھی مشکل ہے ، ترتیب کی زندگی مختصر ہے ، اور جہاں تک ممکن ہو استعمال کو روکا جاسکتا ہے۔
چھوٹے سکشن فورس تناسب کی صورت میں ، موسم بہار کو فکسڈ مولڈ طریقہ کار کو باہر دھکیلنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے ، بڑے کور پلنگ فورس تناسب کی صورت میں ، مرکزی سلائیڈنگ کا استعمال اس وقت کیا جاسکتا ہے جب متحرک مولڈ کو واپس لے لیا جاتا ہے ، کور کو کور کھینچنے کے عمل کے بعد ختم کیا جاتا ہے اور پھر سانچے کی ساخت ، اور ہائیڈرولک سلنڈر کو بڑے سانچے پر کور کھینچنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ مائل پن سلائیڈر کور پلنگ ترتیب کو نقصان پہنچا ہے۔
اس انتظام کے نقصانات زیادہ تر یہ ہیں کہ پروسیسنگ جگہ پر نہیں ہے اور مواد بہت چھوٹا ہے، اور مندرجہ ذیل دو سوالات پہلے ہیں:
بیول پن کے ایک بڑے جھکاؤ کا فائدہ یہ ہے کہ ایک چھوٹا سا ابتدائی اسٹروک میں ایک بڑا کور کھینچنے کا فاصلہ واقع ہوسکتا ہے۔ تاہم ، اگر جھکاؤ زاویہ اے بہت بڑا ہے ، جب کھینچنے والی قوت ایف ایک خاص قدر ہے تو ، مرکزی کھینچنے کے عمل میں مائل پن کو درپیش زگ زیگ فورس پی = ایف / سی او ایس اے بڑی ہوتی ہے ، اور مائل پن کی خرابی اور مائل سوراخ پہننے کو پیش کرنا آسان ہوتا ہے۔
اسی وقت ، سلائیڈر پر مائل پن کے ذریعہ پیدا ہونے والا اوپر کی طرف زور این = ایف ٹی جی اے بھی بڑا ہوتا ہے ، اور یہ قوت گائیڈ نالی میں گائیڈ کی سطح پر سلائیڈر کے مثبت دباؤ کو بڑھاتی ہے ، اور پھر سلائیڈنگ کے وقت سلائیڈر کی مزاحمت میں اضافہ کرتی ہے۔ سلائیڈنگ بنانے میں آسان، گائیڈ لباس. تجربے کے مطابق ، جھکاؤ اے 25 ° سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے۔

9. انجکشن سانچے میں اخراج ہموار نہیں ہے

گیس اکثر انجکشن سانچے میں ہوتی ہے. اس کی وجہ کیا ہے؟

ڈالنے کے نظام میں ہوا اور سانچے کا گڑھا؛ کچھ مواد نمی سے مالا مال ہوتے ہیں جو بوریت سے بہہ نہیں جاتے ہیں ، اور وہ اعلی درجہ حرارت پر بھاپ میں بخارات بن جاتے ہیں۔ چونکہ انجکشن مولڈنگ کے دوران درجہ حرارت بہت زیادہ ہوتا ہے ، لہذا کچھ غیر مستحکم پلاسٹک فرق کریں گے اور گیس واقع ہوگی۔ پلاسٹک کے مواد میں کچھ اجزاء گیسوں کی نقل و حمل کرتے ہیں جو ایک دوسرے کے ساتھ کیمیائی طور پر رد عمل کرسکتے ہیں۔

خراب اخراج گیس کی وجوہات کو بھی فوری طور پر تلاش کرنے کی ضرورت ہے. انجکشن سانچے کے خراب اخراج سے پلاسٹک کے حصوں کے معیار اور بہت سے دیگر پہلوؤں کو نقصان پہنچے گا ، جو بنیادی طور پر ظاہر ہوتا ہے: انجکشن کے عمل میں ، پگھلنے سے سانچے کے گڑھے میں گیس کی جگہ لے لی جائے گی ، یہ فرض کرتے ہوئے کہ گیس وقت پر خارج نہیں ہوتی ہے ، پگھلنے سے پگھلنے میں دشواری ہوگی ، جس کے نتیجے میں انجکشن کی مقدار کم ہوجائے گی اور سانچے کے گڑھے کو نہیں بھر سکتا ہے۔ خراب گیس کی صفائی گودام میں اعلی دباؤ پیدا کرے گی ، اور ایک خاص حد تک سکڑنے کے تحت پلاسٹک کے اندرونی حصے میں داخل ہوگی ، جس سے معیار کے نقائص پیدا ہوں گے جیسے خالی پن ، خستہ حالی ، کم ترتیب اور چاندی کا نمونہ۔

چونکہ گیس انتہائی کمپریسڈ ہوتی ہے، اس لیے گودام میں درجہ حرارت تیزی سے بڑھ جاتا ہے، جس کی وجہ سے آس پاس کا پگھلنا مختلف اور بھونتا ہے، تاکہ پلاسٹک کے حصے کچھ کاربنائزیشن اور جلن ظاہر کریں۔ یہ بنیادی طور پر دو پگھلنے اور دروازے کے پھڑکنے کے سنگم پر ظاہر ہوتا ہے۔ گیس کی صفائی ہموار نہیں ہے ، لہذا ہر گودام میں پگھلنے کی رفتار ایک جیسی نہیں ہے ، لہذا فعال نشانات اور فیوژن نشانات بنانا آسان ہے ، اور پلاسٹک کے حصوں کا میکانی فنکشن کم ہوجاتا ہے۔ کیویٹی میں گیس کی رکاوٹ کی وجہ سے ، بھرنے کی رفتار کم ہوجائے گی ، مولڈنگ سائیکل متاثر ہوگی ، اور ٹیکس کی طاقت کم ہوجائے گی۔

پلاسٹک کے حصوں میں بلبلوں کا پھیلاؤ اور سانچے کے گڑھے میں جمع ہوا کی وجہ سے پیدا ہونے والے بلبلے اکثر گیٹ کے مخالف حصے پر بکھرے ہوتے ہیں۔ پلاسٹک کے مواد میں تفریق یا کیمیائی رد عمل کے بلبلے پلاسٹک کے حصے کی موٹائی کے ساتھ بکھرے ہوئے ہیں۔ پلاسٹک کے مواد میں پانی کی گیسیفیکیشن کے باقی بلبلے پلاسٹک کے تمام حصوں پر غیر یقینی طور پر بکھرے ہوئے ہیں۔