곰팡이가 이런 문제들을 겪을 때 어떻게 해야 할까요?

1. 게이트 스트리핑이 어렵다

사출 성형 과정에서 게이트가 게이트 슬리브에 걸려 나오기 쉽지 않다. 금형이 열렸을 때 완제품에 균열 손상이 나타났다. 또한, 작업자가 노즐에서 구리 막대의 상단을 두드려야 하므로 느슨해진 후에 탈형할 수 있어 생산력에 심각한 영향을 미친다.
이 단점의 주요 원인은 게이트 콘 구멍의 밝기가 부족하고 내부 구멍의 둘레에 칼자국이 있다는 것입니다. 둘째, 데이터가 너무 부드러워서 사용한 후 콘 구멍의 작은 끝이 변형되거나 손상되며, 노즐의 구형 아크가 너무 작아 게이트 재료가 여기에서 리벳됩니다. 게이트 커버의 콘 구멍은 가공하기 더 어렵고, 가능한 한 표준 부품을 선택해야 합니다. 직접 가공해야 하는 경우에도 스스로를 부정하거나 특수 리머를 구매해야 합니다. 테이퍼 홀은 Ra0.4 이상으로 연마해야 합니다. 또한 게이트 풀링 바 또는 게이트 발사 장치를 설정해야 합니다.

2. 대형 금형 동적 고정 금형 편차

대형 금형의 서로 다른 충전 속도와 금형 장착 시 금형 무게의 영향으로 인해 동적 및 고정 금형 편차가 발생합니다. 위의 경우, 주입 중에 측면 처짐력이 가이드 기둥에 추가되며, 금형이 열릴 때 가이드 기둥 외관이 변형되고 손상되며, 금형이 심각할 경우 가이드 기둥이 지그재그로 변형되거나 막히고, 심지어 금형이 열리지 않을 수 있습니다.
위의 질문을 해결하기 위해 금형 분리면의 네 면에 고강도 위치 키를 추가하며, 가장 간결하고 유용한 것은 원통형 키의 선택입니다. 가이드 기둥 구멍과 분리 금형 표면의 직진성이 매우 중요합니다. 가공 중 이동 금형과 고정 금형의 방향을 고정한 후, 보링 기계에서 한 번에 완료하여 이동 금형과 고정 금형 구멍의 동심도를 보장하고 직진성 오차를 최소화합니다.

3. 가이드 포스트가 손상되었습니다.

가이드 기둥은 주로 금형에서 안내 역할을 하여 코어와 캐비티의 형성 면이 어떤 상황에서도 서로 접촉하지 않도록 보장하며, 가이드 기둥은 힘이나 위치 결정 부품으로 사용될 수 없습니다.
여러 경우에 동적 및 고정 금형은 주입 중에 무한한 측면 변형력을 가질 것입니다. 플라스틱 부품의 벽 두께가 고르지 않을 때, 두꺼운 벽을 통한 재료 흐름의 비율이 크고, 여기서 더 큰 압력이 발생합니다. 플라스틱 부품의 측면은 비대칭이며, 금형의 스텝 분할 면의 반대 두 측면에 대한 역압이 같지 않습니다.

4. 템플릿을 이동하여 구부리기

금형이 주입될 때, 금형 캐비티 내의 용융 플라스틱은 무한한 역압을 가지며, 일반적으로 600~1000 kg/cm 범위에 있습니다. 금형 제작자들은 때때로 이 문제에 주의를 기울이지 않으며, 일반적으로 원래 프로그램 표준을 변경하거나, 이동 템플릿을 저강도 강판으로 교체하거나, 금형에 상단 막대를 설치하는 경우가 있습니다. 양쪽 좌석의 큰 스팬으로 인해 주입 시 템플릿이 휘어지는 현상이 발생합니다.
따라서 이동 템플릿은 우수한 강철을 선택해야 하며, 두께를 충족해야 하고, A3와 같은 저강도 강판을 절단할 수 없습니다. 필요할 경우, 이동 템플릿 아래에 지지 기둥이나 지지 블록을 설정하여 템플릿의 두께를 줄이고 전방 하중을 조정해야 합니다.

5. 상단 막대 지그재그, 균열 또는 누수

상단 로드의 품질이 더 좋습니다. 즉, 가공 비용이 너무 높고 현재는 일반 부품이 보통 사용되며 품질이 떨어집니다. 이젝터 로드와 구멍 사이의 간격이 너무 크다고 가정하면 재료 누출이 발생하지만, 간격이 너무 작으면 이젝터 로드가 팽창하여 사출 중 금형 온도 상승으로 인해 걸리게 됩니다.
더 위험한 것은 때때로 이젝터 로드가 이젝터라는 것이며, 일반적으로 이젝터 로드는 간격을 두고 움직이지 않다가 부러지며, 노출된 이젝터 로드는 금형이 한 번 닫히면 복원할 수 없고 오목 금형이 손상됩니다. 이 문제를 해결하기 위해 상단 로드를 처음부터 연마하고, 상단 로드의 앞쪽 끝에 10~15mm의 협력 구간을 남기며, 일부 베이스는 0.2mm 작게 연마합니다. 모든 이젝터 로드가 설치된 후에는 조정 간격을 엄격히 확인해야 하며, 일반적으로 0.05~0.08mm 이내여야 하며, 모든 이젝터 배열이 전진 및 후퇴할 수 있도록 보장해야 합니다.

6. 냉각 불량 또는 누수

금형의 냉각 효과는 완제품의 품질과 생산력에 직접적인 영향을 미치며, 냉각이 불량하거나 완제품의 단축이 크거나 불균형한 단축 및 휘어짐 변형이 발생할 수 있습니다. 반면에 금형의 전체 또는 일부가 과열되어 금형이 정상적으로 형성되지 못하고 생산이 중단되며, 상단 막대와 같은 이동 부품이 열 팽창으로 인해 심각하게 손상되고 막힐 수 있습니다.
냉각 시스템 프로그램, 상품의 형태로 가공, 금형 구조의 혼잡이나 어려운 가공 때문에 이 개별 시스템을 생략하지 마십시오, 특히 대형 및 중형 금형은 냉각 문제를 충분히 고려해야 합니다.

7. 슬라이더가 기울어지고 리셋이 원활하지 않다

일부 금형은 템플릿 영역에 의해 제한되며, 가이드 홈의 길이가 너무 작고, 코어 풀링 동작 후 슬라이드 블록이 가이드 홈 외부에 노출되어 슬라이드 블록 기울기가 코어 풀링 후 금형의 초기 복원 기간에 쉽게 형성됩니다. 특히 금형이 닫힐 때 슬라이드 블록 리셋이 원활하지 않아 슬라이드 블록 손상 및 심지어 구부러진 손상이 발생합니다. 경험에 따르면, 슬라이더가 코어 풀링 동작을 종료한 후, 슈트에 남아 있는 길이는 가이드 홈의 전체 길이의 2/3 미만이어서는 안 됩니다.

8. 간격 장력 배치 실패

스윙 훅과 버클과 같은 고정 거리 장력 배치는 일반적으로 고정 금형 코어 풀링 또는 일부 2차 탈형 금형에서 사용됩니다. 이 배치는 금형의 양쪽에 쌍으로 설정되어 있으며, 그 작동은 동기화되어야 합니다. 즉, 금형이 함께 고정되고 특정 방향에서 함께 분리됩니다.
동기화가 손실되면, 풀린 금형의 템플릿은 기울어지고 손상되어야 하며, 이러한 배치의 부품은 더 높은 강성과 내마모성을 가져야 하고, 조정도 어렵고, 배치 수명은 짧으며, 사용은 가능한 한 방지할 수 있습니다.
작은 흡입력 비율의 경우, 스프링을 사용하여 고정 금형 방법으로 밀어낼 수 있으며, 큰 코어 인출력 비율의 경우, 동적 금형이 철수할 때 코어 슬라이딩을 사용할 수 있습니다. 코어 인출 작업 후 코어가 완료되고 금형 구조가 형성되며, 대형 금형에서 코어를 당기기 위해 유압 실린더를 사용할 수 있습니다. 경사 핀 슬라이더 코어 인출 배치가 손상됩니다.
이 배치의 단점은 대부분 가공이 제자리에 있지 않거나 재료가 너무 작다는 것이며, 다음 두 가지 질문이 첫 번째입니다:
경사 핀의 큰 경사는 짧은 금형 개방 스트로크에서 큰 코어 인출 거리가 발생할 수 있는 장점이 있습니다. 그러나 경사 각도 A가 너무 크면, 당기는 힘 F가 특정 값일 때, 코어 인출 과정에서 경사 핀에 의해 발생하는 지그재그 힘 P=F/COSA가 더 커지며, 경사 핀 변형 및 경사 구멍 마모가 발생하기 쉽습니다.
동시에 슬라이더에 있는 경사 핀에 의해 생성된 상승 힘 N=FTGA도 더 커지며, 이 힘은 가이드 홈의 가이드 표면에 대한 슬라이더의 양압을 증가시키고, 그 후 슬라이더가 미끄러질 때 저항을 증가시킵니다. 미끄러짐이 쉽게 형성되고, 가이드 마모가 발생합니다. 경험에 따르면, 경사 A는 25°를 초과해서는 안 됩니다.

9. 사출 금형의 배기가 원활하지 않다

사출 금형에서 가스가 자주 발생합니다. 그 원인은 무엇인가요?

주입 시스템과 금형 캐비티의 공기; 일부 재료는 지루함에 의해 쓸려지지 않은 수분이 풍부하고, 이들은 고온에서 증기로 기화됩니다; 사출 성형 중 온도가 너무 높기 때문에 일부 불안정한 플라스틱이 분리되고 가스가 발생합니다; 플라스틱 재료의 특정 첨가제는 서로 화학 반응을 일으킬 수 있는 가스를 운반합니다.

불량 배기가스의 원인도 신속하게 찾아야 합니다. 사출 금형의 불량 배기는 플라스틱 부품의 품질과 여러 다른 측면에 일련의 피해를 가져올 것입니다. 주로 다음과 같이 반영됩니다: 사출 과정에서 용융물이 금형 캐비티의 가스를 대체하게 되며, 가스가 제때 배출되지 않으면 용융물 충전이 어려워져 사출량이 짧아지고 금형 캐비티를 채울 수 없게 됩니다; 불량 가스의 청소는 캐비티 내에서 높은 압력을 형성하고, 특정 정도의 수축 하에 플라스틱 내부로 들어가면서 비어 있음, 다공성, 희박한 배열 및 은색 패턴과 같은 품질 결함을 형성합니다;

가스가 고압으로 압축되어 있기 때문에, 공동의 온도가 급격히 상승하여 주변의 용융물이 분화하고 구워지게 되어, 플라스틱 부품에 일부 탄화 및 연소가 나타납니다. 이는 주로 두 개의 용융물이 합류하는 지점과 게이트의 플랜지에서 나타납니다; 가스 청소가 원활하지 않아 각 공동으로 들어가는 용융물의 속도가 동일하지 않아서 활성 자국과 융합 자국이 쉽게 형성되며, 플라스틱 부품의 기계적 기능이 감소합니다; 공동 내 가스의 방해로 인해 충전 속도가 감소하고, 성형 주기가 영향을 받으며, 세금 전력이 감소합니다.

플라스틱 부품의 기포 확산과 금형 공동에 축적된 공기로 인한 기포는 종종 게이트의 반대쪽 부품에 흩어져 있다; 플라스틱 재료의 차별화 또는 화학 반응으로 인한 기포는 플라스틱 부품의 두께를 따라 분산된다; 플라스틱 재료의 잔여 수증기화 기포는 모든 플라스틱 부품에 불규칙하게 흩어져 있다.