금형에 이러한 문제가 발생하면 어떻게 해야 합니까?

1. 게이트 스트리핑이 어렵다

사출 성형 과정에서 게이트가 게이트 슬리브에 끼어 쉽게 나오지 않습니다. 금형을 열었을 때 완제품에 균열 손상이 나타났습니다. 또한 작업자가 노즐에서 구리 막대의 상단을 두드려 풀린 후 탈형할 수 있도록 해야 하므로 생산력에 심각한 영향을 미칩니다.
이 단점의 주요 요인은 게이트 콘 구멍의 밝기가 낮고 내부 구멍 둘레의 나이프 마크입니다. 둘째, 데이터가 너무 부드럽고, 원뿔 구멍의 작은 끝이 일정 기간 사용 후 변형되거나 손상되고, 노즐의 구형 호가 너무 작아서 게이트 재료가 여기에 리벳이 생깁니다. 게이트 커버의 원뿔 구멍은 가공하기가 더 어렵고 가능한 한 표준 부품을 선택해야 합니다. 스스로 처리해야 하는 경우 자신을 거부하거나 특수 리머를 구입하는 것도 좋습니다. 테이퍼 구멍은 Ra0.4 이상으로 연마해야 합니다. 또한 게이트 당김 막대 또는 게이트 배출을 설정해야 합니다.

2. 대형 금형 동적 고정 금형 편차

대형 금형의 충전 속도가 다르고 금형 로딩 중 다이 무게의 영향으로 인해 동적 및 고정 금형 편차가 발생합니다. 위와 같은 경우, 사출 시 가이드 기둥에 횡방향 처짐력이 가해지고, 금형을 열 때 가이드 기둥 모양이 변형되어 손상되고, 금형이 심한 경우 가이드 기둥이 지그재그로 움직이거나 막혀 금형조차 열 수 없습니다.
위의 질문을 처리하기 위해 금형 파팅 표면의 4면에 고강도 포지셔닝 키가 추가되고 가장 간결하고 유용한 것은 원통형 키를 선택하는 것입니다. 가이드 칼럼 구멍과 파팅 다이 표면의 직진도는 매우 중요합니다. 가공 중 이동 및 고정 다이의 방향을 클램핑한 후 보링 머신이 한 번에 완료되어 이동 및 고정 다이 구멍의 동심도를 보장하고 직진도 오류를 최소화합니다.

3. 가이드 포스트가 손상되었습니다.

가이드 칼럼은 주로 코어와 캐비티의 성형면이 어떠한 상황에서도 서로 닿지 않도록 금형에서 안내 역할을 하며 가이드 칼럼은 힘 또는 위치 지정 부품으로 사용할 수 없습니다.
몇몇 경우에, 동적 및 고정 다이는 주입 중에 무한한 측면 편향력을 갖습니다. 플라스틱 부품의 벽 두께가 균일하지 않으면 두꺼운 벽을 통과하는 재료 흐름 속도가 크고 여기에서 더 큰 압력이 발생합니다. 플라스틱 부분의 측면이 대칭이 아니며, 예를 들어 금형의 계단 파팅 표면의 반대쪽 두 측면 표면에 대한 역압력이 동일하지 않습니다.

4. 템플릿을 이동하여 구부립니다.

금형이 사출될 때 금형 캐비티의 용융 플라스틱은 일반적으로 600~1000kg/cm 범위의 무한 역압을 갖습니다. 금형 제작자는 때때로이 질문에주의를 기울이지 않고, 일반적으로 원래 프로그램 표준을 변경하고, 아마도 좌석의 양쪽의 큰 스팬으로 인해 상단 막대가있는 금형에서 움직이는 템플릿을 저강도 강판으로 교체하여 사출 시 템플릿이 구부러지는 것을 형성합니다.
따라서 두께를 충족시키기 위해 우수한 강재를 선택하고 이동형 템플릿이 필요하며 A3와 같은 저강도 강판을 절단할 수 없습니다. 필요한 경우 지지 기둥 또는 지지 블록을 이동 템플릿 아래에 설정하여 템플릿의 두께를 줄이고 전방 하중을 조정해야 합니다.

5. 상단 막대 지그재그, 균열 또는 누출

상단 막대의 품질이 더 좋고, 즉 가공 비용이 너무 높고, 이제는 표준 부품이 일반적으로 사용되며 품질이 더 나쁩니다. 이젝터 로드와 구멍 사이의 틈이 너무 크다고 가정하면 재료 누설이 발생하지만, 그 틈이 너무 작으면 사출 시의 금형 온도 상승에 의해 이젝터 로드가 팽창하여 고착되어 버립니다.
더 위험한 것은 때때로 이젝터 로드가 이젝터이고, 일반적으로 이젝터 로드가 간격을 두고 움직이지 않고 끊어지고, 금형이 한 번 닫히고 오목한 금형이 손상되면 노출된 이젝터 로드를 복원할 수 없다는 것입니다. 이 문제를 해결하기 위해 상단 로드는 처음부터 연마하고 10-15mm의 협업 섹션은 상단 로드의 전단에 저장하고 일부 베이스는 0.2mm 더 작게 연마합니다. 모든 이젝터 로드를 설치한 후에는 일반적으로 0.05~0.08mm 이내의 조정 간격을 엄격하게 확인하여 모든 이스트 배열이 전진 및 후퇴할 수 있는지 확인해야 합니다.

6. 냉각 불량 또는 누수

금형의 냉각 효과는 냉각 불량, 완제품의 큰 단축 또는 고르지 않은 단축 및 뒤틀림 변형과 같은 완제품의 품질 및 생산력에 직접적인 영향을 미칩니다. 한편, 금형의 전부 또는 일부가 과열되어 금형이 정상적으로 형성되지 않고 생산이 중지되며, 상부봉 등의 이동식 부품이 열팽창에 의해 심하게 손상되어 고착됩니다.
상품의 모양으로 가공하는 냉각 시스템 프로그램은 금형 구조가 어수선하거나 가공이 어렵기 때문에 이 개별 시스템을 생략하지 않으며, 특히 대형 및 중형 금형은 냉각 질문을 완전히 고려해야 합니다.

7. 슬라이더가 기울어져 재설정이 매끄럽지 않습니다.

일부 금형은 템플릿 영역에 의해 바인딩되고 가이드 홈의 길이가 너무 짧으며 코어 풀링 작업 후 슬라이드 블록이 가이드 홈 외부로 노출되어 슬라이드 블록 틸트가 코어 인발 및 금형의 초기 복원 후, 특히 금형 폐쇄 후 기간에 단순히 형성됩니다. 슬라이드 블록 재설정이 매끄럽지 않아 슬라이드 블록이 손상되고 굽힘 손상이 발생할 수 있습니다. 경험에 따르면 슬라이더가 코어 당김 동작을 종료한 후 슈트에 남아 있는 길이는 가이드 홈 전체 길이의 2/3 이상이어야 합니다.

8. 간격 장력 배열이 실패합니다.

스윙 훅 및 버클과 같은 고정 거리 장력 배열은 일반적으로 고정 금형 코어 풀링 또는 일부 2 차 탈형 금형에 사용됩니다.이 배열은 금형의 양면에 쌍으로 설정되고 동기화하기 위해 그 작용이 필요합니다.
동기화가 끊어지면 당겨진 다이의 템플릿이 기울어지고 손상되어야 하며 이러한 배열의 부품은 더 높은 강성과 내마모성을 가져야 하며 조정도 어렵고 배열 수명이 짧으며 가능한 한 사용을 방지할 수 있습니다.
흡입력 비율이 작은 경우 스프링을 사용하여 고정 금형 방법을 밀어낼 수 있으며, 코어 인장력 비율이 큰 경우 동적 금형을 철회할 때 코어 슬라이딩을 사용할 수 있으며, 코어는 코어 당기는 작용 후 금형 구조를 완성한 다음 유압 실린더를 사용하여 대형 금형에서 코어를 당길 수 있습니다. 경사 핀 슬라이더 코어 풀링 배열이 손상되었습니다.
이 배열의 단점은 대부분 가공이 제자리에 있지 않고 재료가 너무 작다는 것이며 다음 두 가지 질문이 첫 번째입니다.
베벨 핀의 경사가 크면 짧은 다이 개방 스트로크에서 큰 코어 풀링 거리가 발생할 수 있다는 장점이 있습니다. 그러나 경사각 A가 너무 크면 당기는 힘 F가 일정 값일 때 코어 당김 공정에서 경사 핀에 의해 발생하는 지그재그 힘 P=F/COSA가 더 커지고 경사 핀 변형 및 경사 구멍 마모를 쉽게 나타낼 수 있습니다.
동시에 슬라이더의 경사 핀에 의해 생성되는 상향 추력 N=FTGA도 더 크며 이 힘은 가이드 홈의 가이드 표면에서 슬라이더의 양압을 증가시킨 다음 슬라이딩 시 슬라이더의 저항을 증가시킵니다. 슬라이딩을 쉽게 형성하고 마모를 안내합니다. 경험에 따르면 기울기 A는 25°보다 크지 않아야 합니다.

9. 사출 금형의 배기가 매끄럽지 않습니다.

가스는 종종 사출 금형에서 발생합니다. 그 원인은 무엇입니까?

주입 시스템 및 금형 캐비티의 공기; 일부 재료는 지루함에 휩쓸리지 않은 수분이 풍부하며 고온에서 증기로 증발합니다. 사출 성형 중 온도가 너무 높기 때문에 일부 불안정한 플라스틱이 분화되어 가스가 발생합니다. 플라스틱 재료의 특정 첨가제는 서로 화학적으로 반응할 수 있는 가스를 운반합니다.

배기가스 불량의 원인도 빨리 찾아야 합니다. 사출 금형의 배기 불량은 플라스틱 부품의 품질 및 기타 여러 측면에 일련의 손상을 초래합니다., 주로 반영: 사출 공정에서, 용융물은 금형 캐비티의 가스를 대체합니다., 가스가 제 시간에 배출되지 않는다고 가정하면 용융 충전이 어려워져 사출량이 짧아지고 금형 캐비티를 채울 수 없습니다.; 불량 가스의 청소는 캐비티에서 고압을 구성하고 어느 정도의 수축 하에서 플라스틱 내부로 들어가 공허, 다공성, 희박한 배열 및은 패턴과 같은 품질 결함을 형성합니다.

가스가 고도로 압축되어 있기 때문에 캐비티의 온도가 급격히 상승하여 주변 용융물이 분화되고 로스팅되어 플라스틱 부품에 약간의 탄화 및 연소가 나타납니다. 그것은 주로 두 개의 용융물과 게이트의 플랜지의 합류점에 나타납니다. 가스 청소가 매끄럽지 않아 각 캐비티로의 용융 속도가 동일하지 않으므로 활성 표시와 융합 표시를 형성하기 쉽고 플라스틱 부품의 기계적 기능이 감소합니다. 캐비티의 가스가 막히기 때문에 충전 속도가 감소하고 성형 사이클에 영향을 미치며 세무 전력이 감소합니다.

플라스틱 부품의 기포 확산과 금형 캐비티에 축적된 공기로 인한 기포는 종종 게이트의 반대쪽 부분에 흩어져 있습니다. 플라스틱 재료의 분화 또는 화학 반응의 기포는 플라스틱 부품의 두께를 따라 분산됩니다. 플라스틱 재료에 남아 있는 물 가스화 기포는 모든 플라스틱 부품에 불규칙하게 흩어져 있습니다.