사출 금형 설계에 대한 기본 지식

사출 성형은 열가소성 및 열경화성 재료로 제품을 제조하는 일반적인 공정입니다. 용융 된 재료를 금형에 붓는 것으로 구성됩니다. 재료는 냉각되고 주어진 붓기 노출을 유지합니다. 궁극적인 제품은 의 통합에서 유래합니다.사출 금형부품, 생산성, 비용, 모양 및 부품의 품질 측면에서. 그래서 오늘 우리는 사출 금형 설계와 그 안팎에 대한 이해를 더 쉽게 합니다.

금형의 기본 부품

일반적으로 사출 금형에는 다음과 같은 여러 부품이 있습니다.

코어 및 캐비티: 이것들은 금형의 주요 특징이며 만들고자 하는 제품의 모양으로 변형됩니다. 그러나 코어와 캐비티는 남성과 여성 구성 요소로서 그 자체로 다릅니다.

스프루(Sprue): 공정의 중요한 측면인 스프루(Sprue)는 용융 플라스틱의 입구 역할을 합니다.

러너 시스템: 용융 플라스틱은 러너 시스템을 통해 스프루에서 게이트로 이송됩니다.

게이트: 용융된 플라스틱을 유입시키기 위해 게이트라고도 하는 개구부가 사용되어 캐비티에 부착됩니다.

이젝터 핀: 용융 플라스틱 온도가 낮아지고 응고되면 인젝터는 부품을 금형 밖으로 밀어내어 성형합니다.

디자인 고려 사항

최상의 결과를 얻기 위해 사출 금형 설계에 포함되어야 하는 특정 측면이 있습니다

부품의 형상: 예를 들어 부품에 날카로운 모서리나 언더컷이 있는 경우 해당 측면이 금형 설계를 더 복잡하게 만들기 때문에 설계의 복잡성에도 영향을 미칩니다.

드래프트 각도 포함: 부품을 손상시키지 않고 금형에서 쉽게 제거할 수 있도록 부품의 수직 벽에 약간의 드래프트 각도가 추가됩니다.

벽의 두께: 부품의 뒤틀림이 없고 균일하게 냉각되도록 하려면 균일한 벽 두께를 유지해야 합니다.

선택한 플라스틱 재료: 지정된 것과 다른 유형의 플라스틱 재료를 선택하면 유속이 감소하고 수축률이 증가하여 금형 설계에 영향을 미칠 수 있습니다.

냉각을 위한 채널 배치: 냉각용 채널은 성형 부품의 품질을 향상시키고 사이클 시간을 제어하는 데 도움이 되므로 금형 내에 설계하고 통합해야 합니다.

금형 제작

금형 제작은 특정 유형의 재능이나 기술 및 특수 장비를 사용해야 하는 프로세스입니다. JSJM Technology는 정밀 제조 장비를 사용하여 제품 설계, 금형 설계, 금형 제조 및 사출 성형 서비스를 포함하되 이에 국한되지 않는 다양한 기능을 수행합니다.

사출 성형 공정

사출 성형 공정은 편의상 3단계로 나눌 수 있습니다. 이것들은:

클램핑: 이 단계에는 금형의 두 반쪽을 클램프에 함께 단단히 배치하는 작업이 포함됩니다.

주입: 이 단계에서는 액체 형태의 플라스틱이 압력을 받고 있는 동안 금형의 중공 공간에 주입됩니다.

냉각: 플라스틱이 금형에 주입되면 냉각되어 다시 고체 상태로 변환됩니다.

취출: 수행되는 마지막 단계는 금형에서 완성된 부품을 취출하는 것입니다.

트리밍: 추가로 수행되는 다른 단계는 러너 시스템 사출 성형 공정으로 인한 과도한 플라스틱의 트리밍입니다.

플라스틱 부품이 품질 표준을 갖추려면 사출 금형 엔지니어링 및 설계의 기본 원리를 이해하는 것이 중요합니다. 이는 부품의 형상, 드래프트 각도, 벽의 두께, 금형을 만드는 데 사용할 재료, 심지어 제자리에 놓을 냉각 채널 등을 고려하기 때문입니다. JSJM Technology와 같은 숙련된 금형 제조업체와 협력하여 설계 사양이 충족되는지 확인할 수 있습니다. 우리는 맞춤형 사출 성형 부품, 플라스틱 금형, 금속 부품 및 정밀 커넥터를 설계하고 생산하는 데 광범위한 경험을 가지고 있기 때문에 초기 설계에서 최종 생산에 이르기까지 모든 단계에서 개인을 지원할 수 있는 좋은 위치에 있습니다.