주사 폼 설계에 대한 기초 지식
사출 성형은 열가소성 및 열경화성 재료로 제품을 제조하는 일반적인 과정입니다. 이는 용융된 재료를 금형에 붓는 것으로 구성됩니다. 재료는 식고 주어진 붓기 노출을 유지합니다. 최종 제품은사출금형부품, 생산성, 비용, 형태 및 품질 측면에서의 통합 결과입니다. 그래서 오늘날 우리는 사출 금형 설계와 그 이면을 이해하기 쉽게 만듭니다.
금형의 기본 부품
일반적으로 사출 금형은 다음과 같은 여러 부품을 포함합니다:
코어와 캐비티: 이는 금형의 주요 특징이며, 만들고자 하는 제품의 형태로 변형됩니다. 그러나 코어와 캐비티는 남성 및 여성 구성 요소로 서로 다릅니다.
스프루: 이 과정의 중요한 측면인 스프루는 용융 플라스틱의 입구 역할을 합니다.
러너 시스템: 용융 플라스틱은 러너 시스템을 통해 스프루에서 게이트로 이동합니다.
게이트: 용융 플라스틱이 들어올 수 있도록 게이트라고도 알려진 개구부가 사용되어 캐비티에 부착됩니다.
이젝터 핀: 용융 플라스틱의 온도가 감소하고 고체화됨에 따라, 이젝터는 부품을 금형에서 밀어내어 형태를 재형성합니다.
디자인 고려사항
최고의 결과를 얻기 위해 사출 금형 설계에 포함되어야 할 특정 측면이 있습니다.
부품의 형상: 이는 설계의 복잡성에 영향을 미치며, 예를 들어 구성 요소에 날카로운 모서리나 언더컷이 있는 경우 그 측면이 금형 설계를 더 복잡하게 만듭니다.
드래프트 각도의 포함: 부품을 손상 없이 금형에서 쉽게 제거하기 위해 부품의 수직 벽에 약간의 드래프트 각도가 추가됩니다.
벽 두께: 부품의 변형이 없고 고르게 냉각되도록 하기 위해 균일한 벽 두께를 유지해야 합니다.
선택된 플라스틱 재료: 지정된 것과 다른 유형의 플라스틱 재료가 선택되면 유량이 감소하고 수축률이 증가하여 금형 설계에 영향을 미칠 수 있습니다.
냉각을 위한 채널 배치: 냉각을 위한 채널은 금형 내에 설계되고 통합되어야 하며, 이는 성형된 부품의 품질을 향상시키고 사이클 시간을 제어하는 데 도움이 됩니다.
금형 제작
금형 제작은 특정 유형의 재능이나 기술 세트 및 전문 장비의 사용을 필요로 하는 과정입니다. JSJM 기술은 제품 설계, 금형 설계, 금형 제조 및 사출 성형 서비스를 포함하되 이에 국한되지 않는 다양한 기능을 수행하기 위해 정밀 제조 장비를 사용합니다.
주사형조각 과정
사출 성형 과정은 편의성을 위해 세 단계로 나눌 수 있습니다. 이들은:
클램핑: 이 단계는 금형의 두 반쪽을 클램프에 안전하게 배치하는 것을 포함합니다.
주입: 이 단계에서는 액체 형태의 플라스틱이 압력을 받으며 금형의 빈 공간에 주입됩니다.
냉각: 플라스틱이 금형에 주입되면 식혀져 고체 상태로 다시 변환됩니다.
배출: 수행되는 마지막 단계는 완성된 부품을 금형에서 배출하는 것입니다.
다듬기: 수행되는 다른 단계는 러너 시스템 사출 성형 과정에서 발생한 과도한 플라스틱을 다듬는 것입니다.
플라스틱 부품이 품질 기준을 충족하기 위해서는 사출 금형 공학 및 설계의 기본 원리를 이해하는 것이 중요합니다. 이는 부품의 기하학, 경사각, 벽 두께, 금형 제작에 사용될 재료, 심지어 설치될 냉각 채널 등을 고려하기 때문입니다. JSJM Technology와 같은 경험이 풍부한 금형 제조업체와 협력하여 설계 사양이 충족되도록 할 수 있습니다. 우리는 맞춤형 사출 성형 부품, 플라스틱 금형, 금속 부품 및 정밀 커넥터의 설계 및 생산에 대한 광범위한 경험을 보유하고 있어 초기 설계에서 최종 생산에 이르기까지 모든 단계에서 개인을 지원할 수 있는 좋은 위치에 있습니다.