射出成形金型設計の基礎知識

射出成形は、熱可塑性材料と熱硬化性材料から製品を製造するための一般的なプロセスです。それは、溶融した材料を型に流し込むことからなる。材料は冷却され、それらにさらされる所定の注ぎを維持します。最終的なプロダクトはの組み込みから起因します射出成形金型部品、生産性、コスト、形状、および部品の品質の観点から。そのため、今日では、射出成形金型の設計とその詳細の理解が容易になります。

金型の基本部品

一般に、射出成形金型には次のようないくつかの部品があります。

コアとキャビティ:これらは金型の主な特徴であり、作成したい製品の形状に変換されます。ただし、コアとキャビティは、オスとメスのコンポーネントとしてそれ自体で異なります。

スプルー:プロセスの重要な側面であるスプルーは、溶融プラスチックのエントリーとして機能します。

ランナーシステム:溶融プラスチックは、ランナーシステムを介してスプルーからゲートに移送されます。

ゲート:溶融プラスチックを中に入れるために、ゲートとも呼ばれる開口部が使用され、キャビティに取り付けられます。

エジェクターピン:溶融プラスチックの温度が下がって固まると、インジェクターは部品を金型から押し出して形状を変更します。

設計上の考慮事項

最良の結果を得るために、射出成形金型の設計に含める必要がある特定の側面があります

部品の形状: これは、たとえば、コンポーネントに鋭いコーナーやアンダーカットがある場合、その側面によって金型設計がより複雑になるため、設計の複雑さにも影響します。

抜き勾配角度の組み込み:部品を損傷することなく金型から簡単に取り外すために、部品の垂直壁にわずかな抜き勾配角度が追加されています。

壁の厚さ:部品に反りがなく、均一に冷却されるようにするには、均一な壁の厚さを維持する必要があります。

選択したプラスチック材料: 指定したプラスチック材料とは異なるタイプのプラスチック材料を選択すると、流量が減少し、収縮率が増加して金型設計に影響を与える可能性があります。

冷却用チャネルの配置: 冷却用チャネルは、成形部品の品質を向上させ、サイクルタイムを制御するのに役立つため、金型内に設計して組み込む必要があります。

金型製作

金型製作は、特定の種類の才能やスキルセット、および特殊な機器の使用を必要とするプロセスです。JSJMテクノロジーは、精密製造装置を使用して、製品設計、金型設計、金型製造、射出成形サービスなど、さまざまな機能を引き受けています。

射出成形プロセス

射出成形のプロセスは、利便性を高めるために3つの段階に分けることができます。これらは：

クランプ:この手順では、金型の2つの半分をクランプにしっかりと配置します。

射出:このステップでは、圧力がかかった状態で、液体のプラスチックが金型の中空空間に射出されます。

冷却:プラスチックが金型に注入されると、冷却されて固体状態に戻ります。

排出: 実行される最後のステップでは、完成部品を金型から排出します。

トリミング:さらに実行される他の段階は、ランナーシステムの排出成形プロセスから生じる余分なプラスチックのトリミングです。

プラスチック部品を品質基準にするためには、射出成形のエンジニアリングと設計の基本原則を理解することが重要です。これは、部品の形状、抜き勾配、壁の厚さ、金型の作成に使用する材料、さらには所定の位置に配置する冷却チャネルなどを考慮するためです。JSJM Technologyのような経験豊富な金型メーカーと協力して、設計仕様が満たされていることを確認することが可能です。カスタム射出成形部品、プラスチック金型、金属部品、精密コネクタの設計と製造に豊富な経験があるため、初期設計から最終生産までのすべての段階で個人を支援するのに適した立場にあります。