噴霧型設計の基礎知識
射出成形は、熱可塑性および熱硬化性材料から製品を製造するための一般的なプロセスです。これは、溶融材料を金型に注ぎ込むことから成ります。材料は冷却され、与えられた注ぎ口の形状を保持します。最終製品は、注射成形金型部品、 生産性、 コスト、 形状、 および部品の品質に関しての統合から生じます。したがって、今日は射出成形金型の設計とその詳細を理解しやすくします。
金型の基本部品
一般的に、射出金型には以下のような複数の部品があります：
コアとキャビティ：これらは金型の主要な特徴であり、作成したい製品の形状に変わります。ただし、コアとキャビティは、オスとメスのコンポーネントとしてそれぞれ異なります。
スプルー：プロセスの重要な側面であり、スプルーは溶融プラスチックの入口として機能します。
ランナーシステム：溶融プラスチックは、スプルーからゲートへランナーシステムを通じて移動します。
ゲート: 溶融プラスチックを入れるために、ゲートとして知られる開口部が使用され、キャビティに取り付けられます。
エジェクターピン: 溶融プラスチックの温度が下がり固まると、インジェクタは部品を型から押し出すことによって形を整えます。
デザインの考慮事項
最良の結果を得るためには、射出成形設計に含めるべき特定の側面があります。
部品の形状: これは設計の複雑さにも影響を与えます。たとえば、部品に鋭い角やアンダーカットがある場合、その側面が型の設計をより複雑にします。
ドラフト角の含有: 部品を型から簡単に取り外し、損傷を避けるために、部品の垂直壁にわずかなドラフト角が追加されます。
壁の厚さ: 部品の変形を防ぎ、均等に冷却されるようにするためには、均一な壁の厚さを維持する必要があります。
選択されたプラスチック材料: 指定されたものとは異なる種類のプラスチック材料が選択されると、流量が減少し、収縮率が増加する可能性があり、これが金型設計に影響を与えます。
冷却用チャンネルの配置: 冷却用のチャンネルは、金型内に設計され組み込まれる必要があります。これにより、成形部品の品質が向上し、サイクルタイムを制御するのに役立ちます。
型作り
金型製作は、特定の種類の才能やスキルセット、専門的な機器の使用を必要とするプロセスです。JSJMテクノロジーは、製品設計、金型設計、金型製造、射出成形サービスなど、さまざまな機能を実施するために精密製造機器を使用しています。
噴霧型加工
射出成形のプロセスは、便利さのために三つの段階に分けることができます。これらは:
クランプ: このステップでは、金型の二つの半分をクランプ内で安全に配置します。
注入: このステップでは、プラスチックの液体が型の空洞部分に圧力をかけて注入されます。
冷却: プラスチックが型に注入されると、冷却されて固体状態に戻ることが許可されます。
排出: 実行される最後のステップは、完成した部品を型から排出することです。
トリミング: 実行されるもう一つの段階は、ランナーシステム射出成形プロセスから生じる余分なプラスチックのトリミングです。
プラスチック部品が品質基準を満たすためには、射出成形工学と設計の基本原則を理解することが重要です。これは、部品の形状、抜き勾配、壁の厚さ、金型製作に使用される材料、さらには設置される冷却チャネルなどを考慮するからです。JSJMテクノロジーのような経験豊富な金型メーカーと協力することで、設計仕様が満たされることを確実にすることが可能です。私たちは、カスタム射出成形部品、プラスチック金型、金属部品、精密コネクタの設計と製造において豊富な経験を持っているため、初期設計から最終生産までのすべての段階で個人を支援するのに適しています。