¿Qué debemos hacer cuando el molde se encuentra con estos problemas?
El desmoldeo de la compuerta es difícil
Durante el proceso de moldeo por inyección, la compuerta se queda atascada en la funda de la compuerta y no es fácil de sacar. Cuando se abrió el molde, el producto terminado mostró daños por grietas. Además, es necesario que el operador golpee la parte superior de la varilla de cobre desde la boquilla, para que se pueda desmoldar después de aflojar, lo que afecta seriamente la capacidad de producción.
El principal factor de esta deficiencia es la baja luminosidad del agujero del cono de la compuerta y la marca del cuchillo en la circunferencia del agujero interior. En segundo lugar, los datos son demasiado blandos, el extremo pequeño del agujero cónico se deforma o daña después de un período de uso, y el arco esférico de la boquilla es demasiado pequeño, lo que resulta en que el material de la compuerta se remache aquí. El agujero cónico de la tapa de la compuerta es más difícil de procesar, y se deben seleccionar piezas estándar siempre que sea posible. Si necesita procesarlo usted mismo, también debe negarse o comprar un reamer especial. El agujero cónico debe ser rectificado a Ra0.4 o más. Además, es necesario establecer la barra de extracción de la compuerta o la eyección de la compuerta.
Desviación del molde fijo dinámico grande.
Debido a la diferente tasa de carga del gran molde, y la influencia del peso del molde durante la carga del molde, ocurre una desviación dinámica y fija del molde. En los casos anteriores, la fuerza de deflexión lateral se añadirá a la columna guía durante la inyección, la apariencia de la columna guía se tensa y se daña cuando se abre el molde, y la columna guía se zigzaguea o se bloquea cuando el molde está severo, e incluso el molde no se puede abrir.
Para abordar las preguntas anteriores, se añade una llave de posicionamiento de alta resistencia a los cuatro lados de la superficie de separación del molde, y lo más conciso y útil es la selección de llaves cilíndricas. La rectitud del agujero de la columna guía y la superficie del molde de separación es crucial. Después de fijar la orientación del molde móvil y fijo durante el procesamiento, la máquina de perforación se completa de una vez, para asegurar la concentricidad de los agujeros del molde móvil y fijo y minimizar el error de rectitud.
La columna guía está dañada.
La columna guía desempeña principalmente un papel de guía en el molde para asegurar que la superficie de formación del núcleo y la cavidad no se toquen entre sí bajo ninguna circunstancia, y la columna guía no puede ser utilizada como una parte de fuerza o posicionamiento.
En varios casos, el molde dinámico y fijo tendrá una fuerza de deflexión lateral infinita durante la inyección. Cuando el grosor de las paredes de las piezas de plástico no es uniforme, la tasa de flujo de material a través de la pared gruesa es grande, y aquí ocurre una mayor presión. La superficie lateral de la pieza de plástico no es simétrica, como la presión inversa en las dos superficies laterales opuestas de la superficie de separación escalonada del molde que no es igual.
4. Mover la plantilla para doblar
Cuando se inyecta el molde, el plástico fundido en la cavidad del molde tiene una presión inversa infinita, generalmente en el rango de 600~1000 kg/cm. Los fabricantes de moldes a veces no prestan atención a esta cuestión, suelen cambiar el estándar del programa original, quizás reemplazando la plantilla móvil con una placa de acero de baja resistencia, en el molde con la varilla superior, debido al gran span de ambos lados del asiento, formando la plantilla una flexión durante la inyección.
Por lo tanto, es necesario elegir acero de excelente calidad para la plantilla móvil, para cumplir con el grosor, y no se puede utilizar placas de acero de baja resistencia como A3. Cuando sea necesario, se deben colocar columnas de soporte o bloques de soporte debajo de la plantilla móvil para reducir el grosor de la plantilla y ajustar la carga hacia adelante.
5. Varilla superior en zigzag, agrietamiento o fuga
La calidad de la varilla superior es mejor, es decir, el costo de procesamiento es demasiado alto, y ahora se utilizan generalmente piezas estándar, y la calidad es peor. Si se asume que la separación entre la varilla de expulsión y el agujero es demasiado grande, habrá fuga de material, pero si la separación es demasiado pequeña, la varilla de expulsión se expandirá y se quedará atascada debido al aumento de la temperatura del molde durante la inyección.
Lo que es más arriesgado es que a veces la varilla de eyección se eyecta, generalmente la varilla de eyección no se mueve a intervalos y se rompe, y la varilla de eyección expuesta no se puede restaurar cuando el molde se cierra una vez y el molde cóncavo se daña. Para abordar este problema, la varilla superior se muele desde el principio, y se guarda una sección de colaboración de 10 a 15 mm en el extremo frontal de la varilla superior, y parte de la base se muele 0.2 mm más pequeña. Después de que todas las varillas de eyección están instaladas, es necesario verificar estrictamente el espacio de coordinación, generalmente dentro de 0.05~0.08 mm, para asegurar que todos los arreglos de eyección puedan avanzar y retroceder.
6. Mal enfriamiento o fuga de agua
El efecto de enfriamiento del molde afecta directamente la calidad y la potencia de producción del producto terminado, como un enfriamiento deficiente, un acortamiento grande del producto terminado o un acortamiento desigual y deformación por warping. Por otro lado, todo o parte del molde se sobrecalienta, de modo que el molde no puede formarse normalmente y se detiene la producción, y las partes móviles como la varilla superior se dañan gravemente por la expansión térmica y se quedan atascadas.
El programa del sistema de enfriamiento, procesando la forma de la mercancía, no omita este sistema individual debido al desorden de la estructura del molde o al procesamiento difícil, especialmente los moldes grandes y medianos deben considerar completamente las cuestiones de enfriamiento.
7. El deslizador está inclinado y el reinicio no es suave.
Algunos moldes están limitados por el área de la plantilla, la longitud de la ranura guía es demasiado pequeña, y el bloque deslizante está expuesto fuera de la ranura guía después de la acción de extracción del núcleo, de modo que la inclinación del bloque deslizante se forma fácilmente en el período posterior a la extracción del núcleo y la restauración inicial del molde, especialmente en el cierre del molde, el reinicio del bloque deslizante no es suave, lo que provoca daños en el bloque deslizante, e incluso daños por doblado. Según la experiencia, después de que el deslizador termina la acción de extracción del núcleo, la longitud que queda en la canal debe ser no menos de 2/3 de la longitud total de la ranura guía.
8. La disposición de tensión de espaciado falla
El arreglo de tensión de distancia fija, como el gancho de oscilación y la hebilla, se utiliza generalmente en el desmoldeo de núcleos fijos o en algunos moldes de desmoldeo secundarios, porque este arreglo se establece en pares en los dos lados del molde, y su acción debe sincronizarse, es decir, el molde se sujeta junto y se desengancha junto en una cierta orientación.
Una vez que se pierde la sincronización, la plantilla del molde extraído debe inclinarse y dañarse, las partes de estos arreglos deben tener una mayor rigidez y resistencia al desgaste, y el ajuste también es difícil, la vida útil del arreglo es corta, y se puede prevenir su uso tanto como sea posible.
En el caso de una pequeña relación de fuerza de succión, se puede utilizar el resorte para empujar el método del molde fijo, en el caso de una gran relación de fuerza de extracción del núcleo, se puede utilizar el deslizamiento del núcleo cuando se retira el molde dinámico, el núcleo se termina después de la acción de extracción del núcleo y luego la estructura del molde, y se puede utilizar el cilindro hidráulico para extraer el núcleo en el molde grande. La disposición del núcleo de extracción del deslizador de pasador inclinado está dañada.
Las desventajas de esta disposición son en su mayoría que el procesamiento no está en su lugar y el material es demasiado pequeño, y las siguientes dos preguntas son las primeras:
Una gran inclinación del pasador biselado tiene la ventaja de que se puede producir una gran distancia de extracción del núcleo en un corto recorrido de apertura del molde. Sin embargo, si el ángulo de inclinación A es demasiado grande, cuando la fuerza de extracción F es un cierto valor, la fuerza en zigzag P=F/COSA que encuentra el pasador inclinado en el proceso de extracción del núcleo es mayor, y es fácil que se presente la deformación del pasador inclinado y el desgaste del agujero inclinado.
Al mismo tiempo, el empuje ascendente N=FTGA producido por el pasador inclinado en el deslizador también es mayor, y esta fuerza aumenta la presión positiva del deslizador sobre la superficie guía en la ranura guía, y luego aumenta la resistencia del deslizador al deslizarse. Es fácil formar deslizamiento, desgaste de la guía. Según la experiencia, la inclinación A no debe ser mayor de 25°.
9. La extracción en el molde de inyección no es suave
A menudo ocurre gas en los moldes de inyección. ¿Qué lo causa?
El aire en el sistema de vertido y la cavidad del molde; Algunos materiales son ricos en humedad que no ha sido barrida por el aburrimiento, y se vaporizarán en vapor a altas temperaturas; Debido a que la temperatura es demasiado alta durante el moldeo por inyección, algunos plásticos inestables se diferenciarán y ocurrirá gas; Ciertos aditivos en los materiales plásticos transportan gases que pueden reaccionar químicamente entre sí.
Las causas de los gases de escape deficientes también deben encontrarse rápidamente. El mal escape del molde de inyección traerá una serie de daños a la calidad de las piezas de plástico y muchos otros aspectos, reflejándose principalmente: en el proceso de inyección, el fundido reemplazará el gas en la cavidad del molde, suponiendo que el gas no se expulse a tiempo, lo que constituirá una dificultad en el llenado del fundido, resultando en una cantidad de inyección corta y no pudiendo llenar la cavidad del molde; La limpieza de los gases malos constituirá alta presión en la cavidad, y entrará en el interior del plástico bajo un cierto grado de contracción, formando defectos de calidad como vacíos, porosidad, disposición escasa y patrón plateado;
Debido a que el gas está altamente comprimido, la temperatura en la cavidad aumenta bruscamente, lo que provoca que el material fundido circundante se diferencie y se tueste, de modo que las partes plásticas muestran cierta carbonización y quemaduras. Principalmente aparece en la confluencia de los dos materiales fundidos y el reborde del canal; La limpieza del gas no es fluida, por lo que la velocidad del material fundido al entrar en cada cavidad no es la misma, lo que facilita la formación de marcas activas y marcas de fusión, y la función mecánica de las partes plásticas se reduce; Debido a la obstrucción del gas en la cavidad, la velocidad de llenado se verá reducida, el ciclo de moldeo se verá afectado y la potencia de inyección se reducirá.
La propagación de burbujas en las partes de plástico y las burbujas causadas por el aire acumulado en la cavidad del molde a menudo están dispersas en la parte opuesta de la compuerta; Las burbujas de diferenciación o reacción química en el material plástico se dispersan a lo largo del grosor de la parte de plástico; Las burbujas restantes de gasificación de agua en el material plástico están dispersas de manera errática en todas las partes de plástico.